Способ получения цинково-алюминиевотитанового сплава

Номер патента: 258349

Опубликовано: 01.01.1970

Авторы: Бойцов, Гасик, Грунин, Деханов, Днепропетровский, Ем, Емлин, Пионтковский, Сухорукое, Хитрик

МПК: C22C 33/04

Метки: алюминием, выплавки, сплавов

...восстановления углеродом окислов этих металлов.Предлагаемый способ стличастся от известного тем, что, с целью снижения расхода электроэнергии и повышения производительности печи, в качестве материала, содержащего алюминий, в шихту вводят электрокорунд с 92% и более глинозема. Сплав, получаемый таким способом, имеет низкое содержание серы и фосфора (около 0,040% каждого). Способ заключается в том, что из предварительно агломерированных с железным концентратом каолинов выплавляется электрокорунд с 92 - 96% А 1 еОе, Полученный электрокорунд в дробленном виде в смеси с восстановителем и стальной стружкой используют для выплавки, например, ферроалюминия с 1 О - 30% алюминия. В качестве металлической состав,чяющейвместо стальной стружки может...

Номер патента: 377432

Опубликовано: 01.01.1973

Автор: Фрейманис

МПК: C25D 3/56

Метки: железо-алюминий, осаждения, сплава, электролитического

...в 7 Хлористый алюминий 50 - б 00 Хлористый калий (натрий) 80 - 100 Соляная кислота 0,5 - 1,5 Глицерин 10 - 40 при 20 - 100 С, рН 1 - 1,8 и катодной плотности тока 5 - 100 а/дм 2. При осуществлении способа могут быть получены осадки толщиной до 1,2 мм, обладающие хорошей термической стойкостью и антифрикционными овойствами, Покрытия могут быть использованы для восстановления подшипников скольжения, а также для деталей, подвергающихся кавитационному разрушению,Концентрацию глицерина в электролите выбирают в соответствии с эксплуатационными 5 условиями покрытий. Из электролита, содержащего 40 г/л глицерина, осаждаются покрытия с максимальным содержанием алюминия (5,5% ), обладающие пониженным коэффициентом трения и ббльшей...

Номер патента: 118984

Опубликовано: 01.01.1959

Авторы: Альтман, Лактионова, Лотарева, Спиридонова

МПК: C22C 21/00

Метки: алюминиевый, алюминий-магний-цинк, бериллий, литейный, системы, сплав, титан

...алюминии-маг 1,5% магния, о т л и ч еских свойств сплава бериллия и 0,1 - 0,2% и-цинк-беющийсясостав еготана. Известный алюминиевый сплав АЛ 8, содержащий 9,5 - 11,5% магния, а остальное - алюминий, обладает пределом прочности на растяжение ) 28 кг/мм и относительным удлинением ) 9%. Присутствующие в этом сплаве цинк (до 0,1%), бериллий (до 0,07%) и титан (до 0,07%) относятся к числу допустимых примесей,Предлагается сплав системы алюминий-магний-цинк-бериллий-титан, в котором цинк, берилий и титан вводятся в качестве легирующих компонентов. Состав предлагаемого сплава: магния 10,0 - 11,5%, цинка 0,5 - 0,8%, бериллия 0,07 - 0,15%, титана 0,1 - 0,2%, алюминий - остальное. Сплав предназначается для литья деталей, работающих при...

Номер патента: 248864

Опубликовано: 01.01.1969

Авторы: Михайлов, Сенин, Сухорукова

МПК: B23K 9/23

Метки: алюминием, сварки, сплавами, сплавов, титановых, электродуговой

...Известен способ сварки титановых сплавов с алюминием и его сплавами с применением промежуточной вставки,Предложенный способ отличается от известного тем, что в качестве промежуточной вставки используют титановый сплав с структурой, легированный молибденом в количестве 7 - 10% или 28 - 32%. Это повышает качество сварки.Между основными свариваемыми материалами используется вставка из сплава на основе титана, содержащего молибден в количестве 7 - 10 о/, или 28 - 32%. Этот материал вставки выбирается на основании того, что титановый сплав с 13-структурой имеет объемноцентрированную кубическую кристаллическую решетку, а алюминий - гранецентрированную кебичскую, а получение качественных соединении между разнородными металлами,...

Номер патента: 662022

Опубликовано: 05.05.1979

Автор: Поль

МПК: C22F 1/053

Метки: алюминиевых, алюминий-цинк-магний-медь, полуфабрикатов, системы, сплавов

...в течениевсего процесса экструдирования. После экструдирования заготовка нагревается до 482-521 оС в течение2-40 час, предпочтительно 6-8 час,Эта температура превышает темпера туру солидуса вы:окопрочных сплавовтипа 7000. Интенсивность нагревапоэтому не должна превышать 83 С вочас,чтобы избежать опасность оплавленияя.66022 под закалку до 48 2-521 С в течениеовремени, достаточного для перевода сплава в твердый раствор (обычно 4-8 час), Закалку проводят в воду с температурой 38 С. Старение может проводиться, например, по режиму 102-127 С в течение 70-75 час (Т 6) или двухступенчатому старению по режиму 102-120 ОС 6 час + 171-182 С 7. 5-9, 5 час (Т 73) . Режим Т 6 обеспечивает максимальную прочность, режим Т 7 3 - высокую стойкость к ко...