ZIP архив

Текст

Союз Советских Социалистических РеспубликК й АТЕНТУ Зависимый от патентаМ, Кл. В 011 11 у 08 Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР(Япония)и инострао Ямагучи Горо Ямагуч тро Иосизаку масики КайшаИно Тайкааявит Кито нец(Япония) Гор ТАЛИЗАТ Изобретение водства катали форминга углев Известен кат леводородов, со металл платино талл в количест тализатор обл постыл.области произрекинга или ридяным паром.риформинга угкись алюминия, и щелочной ме/о. Указанный кааточной стабильотосязаторов для кодородов с воализатор длядержащий овой группыве 1 - 5 вес. оада ет недост а для кре ов с повы использо лочной попА 1 зОз) гд римерами 15 я соедипе ия катализаторнга углеводородью предлагаюттализатора щеформулы КзОили 11, Пта являютс 5 - 8 чтт на 1,0 з);-окись алюминия); -окись алюминия) коло туго быть содержать люмината на оста в может жет пол В егС целью получен кинга или риформи щенной стабильност вать в качестве ка лиалюмипат обшей К - Маяли К, и -щелочного полиалю ния формул 820 11 А 120 з (р= К 20 7 - 8 А 120 з ( К,О 5 - 6 А 20 з ( где Р=Ка или К. Катализатор мо 2 вес. суо щелочного плавком носителе.О П И С А Н И Е 34684ИЗОБРЕТЕНИЯ явлено 09.%.1970 (М 1422816/23-4 Приоритет 28.ЧП 1.1969,67562 у 69, ЯпониОпубликовано 28,М 1.1972, Бюллетень23Дата опубликования описаня 12.Х.1972 ЛЯ КРЕКИНГА ИЛИ РИФОРМИНГАУГЛЕВОДОРОДОВ введено около 0,5 вес, % или больше крома пли мегалла Л 11 группы периодической системы.Д=А 1 зОз, которая является минералом, имеющим состав КзО 11 А 1 зОз (где К представляет собой атом натрия или калия), известна как один из обычнык щелочнык полиалюминатов и а рт-окись алюминия и ртт-окись алюминия - два повык шелочнык полиалюми ната.Когда углеводороды подвергают каталитическому крекингу в присутствии пара с пспользованиез катализатора, содержащего указанньй щелочной полиалюминат, илп катализатора, приготовленного добавлением по крайней мере 2 Ъ щелочного полиалюмината в расчете на окисел щелочного х;еталла (ХазО или К;0) по отношечию к тугоплав. кому носителю, особенно промотпруется 1 еакция окисле"ия, т. е, реакция водяного гала. Поэтому количество углерода, отлагаемого на катализаторе, очень мало. Образование смолы также незчачительно. Таким образом по. лучается газ, имеющий высокое содержание водорода (Н:) и содержащий метан (СН.,), этилен (С 2 Нт), двуокись углерода (СОа) инебольшос количество окиси углерода (СО). Этот газ разложен до такой степени, что другие тяжелые углеводороды в нем трудно обнаруживаемы. Было найдено, что этим способом с очень низкой стоимостью может быть получен городской газ, имеющий идеально высокую теплотворную способность.Если хотят получить городской газ каталитическим крекингом углеводородов, имеющих от 5 до 6 атомов углерода таких, как нафта или тому подобных, то объемная скоросгь жидкости должна быть низкой, т. е. приблизительно равной 1. Весьма горючий и безопасный газ, имеющий теплотворную способность до 6000 ккал/нлР и содержащий водород (11), метан (СН) и т, д. в больших количествах и свооодный от окиси углерода (СО), может быть получен при температуре реакции 800 С. С другой стороны, для получения этилена (С:Н 4) объемная скорость жидкосги должна быть выше, т. е. около 5 - 10, что дает возможность получать газ с хорошим выходом этилена.Катализатор имеет то же самое действие, которое отмечено выше, при каталитическом крекинге тяжелых углеводородов сырого масла и ему подобных веществ, что дает возмоиаость получать газ, имеющий теплотворную способность до 6000 - 7000 ккал/нл и свободный от углеводородов тяжелее пропилена.Реакция риформинга углеводородов с паром заметно промотируется добавление по крайней мере 0,5 вес, % окиси хрома и окислов металлов И 11 группы периодической таблицы к катализатору, содержащему щелочной полиалюминат, или катализатору, приготовленному нанесением по крайней мере 1,0% щелочного полиалюмината в расчете на окисел щело ного металла (МаО или КО) по отношению к тугоплавкому носителю. Газ в этом случае достигает равновесного выхода при температуре около 400 С и выше так, что может быть получен вполне активный катализатор. Если хотят в больших количествах получить метан при высоком давлении и низкой температуре или, если хотят получить водород в течение длительного времени в больших количествах при высоком давлении и высокой температуре, окисел металла должен быть добавлен к катализатору в относительно большом количестве, т, е, больше чем 10%. Так как такой катализатор может давать газовую композицию, которая находится в равновесии в согласии с давлением в реакционной зоне, температурой реакции, отношением пар/углерод, количеством углерода и водорода, присутствующим в исходном углеводородном сырье, и т. д., возможно легко и свободно изменять состав газа в широких пределах согласно требованиям.В случае, когда в исходном углеводородном сырье содержатся сернистые соединения, катализатор предпочтительно может быть использован при температуре реакции 750 -5 10 15 20 25 зо 35 40 45 50 55 60 65 800 С и содержать щелочной полиалюминат или быть приготовленным добавлением по крайпей мере 1 вес. % щелочного полиалюмината (в расчете на окиссл щелочного металла) к тугоплавкому носителю, или быть приготовленным добавлением относительно небольшого количества, т. е. 0,5 - 2,0 вес, % окиси хрома или окисла металла И 11 группы периодической таблицы или смеси их, к указанному катализатору, Если применяется такой катализатор, то каталитический крекинг и реакция риформинга с паром могут быть проведены без отравления катализатора серой. В этом случае для того, чтобы получить газ, имеющий теплотворную способность более 6000 ккал/низ, каталитический крекинг может оыть осуществлен над первым из выше указанных щелочных полиалюминатов, который не содержит какого-либо металла. Для получения газа, имеющего теплотворную способность около 4000 ккал/ям, последний из приведенных выше катализаторов, содержащий около 0,5 - 2,0 вес, % металлов, является более подходящим.Катализаторы могут быть приготовлены любым из следующих способов, включающих в себя:1) добавление подходящего связывающего агента к щелочному полиалюминату в порошкообразной форме и затем превращение полученной смеси в таблетки, куски, имеющн. вид, подобный кольцам Рашига или другую пригодную форму, илп спекание указанной смеси обжигом;2) смешение тугоплавкого носителя с тонко измельченным щелочным полиалюми нато м так, чтобы содержание щелочного металла находилось в соответствующем количестве, и последующее превращение полученной смеси в соответствующую форму применением подходящего связывающего агента, или спекание указанной смеси обжигом;3) добавление одного из веществ, выбранных из группы щелочных полиалюминатов, в порошкообразной форме в раствор хромовой соли или соли металла И 11 группы периодической таблицы, осаждение металлов, фильтрование получающейся шламовой смеси после перемешнвания, достаточное промывание и последующее превращение указанной смеси в соответствующую форму добавлением связывающего агента;4) пропитывание спеченного щелочного полиалюмината или спеченной смеси щелочного полиал:омината и тугоплавкого носителя, имеющих соответствующий внешний вид, раствором хромовой соли или соли металла Ъ 111 группы периодической таблицы и последующее нагревание полученной смеси при температуре около 600 С;5) смешение хромовой соли или соли металла Л 11 группы периодической таблицы тонким порошком вещества из группы щелочных полиалюминатов или тугоплавкого носи. теля, содержащего соответствующее количе20окись алюминияв горячей зоне предлагаемыйкатализатор предлагаемый катализатор окись алюминияв горячей зоне 750 800 800 750 800 750 750 800 1,07 0,72 33,04 3,38 27,85 7,37 0,23 0,19 0,41 0,16 1,38 0,38 0,46 20,22 0,16 7,45 1,0523,931,46 20,99 4,09 10,68 2,9920,39 0,9815,78 0,83 2,68 1,48 33,66 1,31 22,15 1,123,78 1,21 31,92 1,17 20,35 0,80 12,12 4,7018,01 1,1012,71 0,48 0,24 0,39 0,34 0,55 0,40 0,32 34,61 0,1838,13 0,12 47,230,09 37,00 0,21 49,11 0,20 40,32 1,25 1335 1050 992 536 1375 607 618 698 6916 98,3 1072289,5 6173 11258 111,5 81,2 0,84 2,37 836668,5 4,99 5574 103,2 8186109,80,75 870182,4 П р и м е ч а н и е, Во всех вариантах отношение пара ство любого одного из щелочных полиалюминатов, и последующее превращение полученной смеси с применением подходящего связывающего агента или спекание указанной смс. си обжигом.Тугоплавкие материалы, которые предпочтительны для использования в качестве носителей для катализатора, включают в себя нейтральные или основные окислы (такие, как А 1 зОз, СгзОз, СаО, МдО и им подобные) или их смеси, В качестве носителей могут также быть использованы кислотные окислы (такие, как ЯО,; Т 10 з, ХгОг и им подобные) или их смеси, а также и другие тугоплавкис окисные вещества, включающие в себя смеси нейтральных, основных или кислотных окислов или их плавленых смесей (таких, как ЗАгОз 2510 з и тому подобных). Щелочной полиалюминат, если он добавляется в количестве 1,0 в/о или более в расчете на окисел щелочного металла, будет достаточно эффективно подавлять отложение углерода при использовании в качестве носителя нейтрального или основного окисла, но если носитель содержит в своем составе кислотный окисел (510,), например, алюмосиликаты и им подобные вещества, то содержание щелочного полиалюмината должно быть повышено пропорционально содержанию кислотного окисла, В связи с этим р- или рт-щелочные полиалюминаты должны добавляться в каталитической комТемпература реакции, ССостав полученной газовой смеси, %СОгСОСН 4СгНСгН 4СзНБн.С 4 Но1-С 1 Н 8изо-СНзтрет-С 4 Н,1.3 СлНсиэо СзН 1 гн-СлН 1 гНг1 ЧгОг Количество полученного газа, л 9/клТеплотворная способность, кал/мз Коэффициент газификации, % Процентное отношение углерода, отложенного на катализаторе, к углероду в сыром масле, % 5 10 15 20 25 30 позиции в количествах предпочтительно з 2,5 раза больших, чем соедржанпе кислотных окислов в катализаторе, для получения максимального ингибиру 1 ощего эффекта на отложение углерода на поверхности катализатора. Целесообразно, чтобы каталитическая композиция содержала богатьш щелочью абдт-щелочной поли алюминат, если она при этом содержит кислотные окислы в количестве 20 вес, а/о или более (в этом случае колигество щело:шого полиалюмпната, добавляемого в каталитической композиции, должно по крайней мере в 2 раза превышать количество кислотных окислов, содержащихся в ней).П р и м е р 1, Калиевьш полиалюминат Рд-АзОз, приготовленныи смешением 6 г л 1 одь гидроокиси ал.оминия и 1 г ноль карбоната калия с последующим обжигом полученной смеси при температуре 1400 С, измельчают в порошок, к которому добавляют раствоо СМС (карбоксиметилцеллюлозы) 1,8% -ной концентрации в количестве 13 вес, о/о. После замешивания полученной тестообразной массы смесь формуот в таблетки диаметром 10 нл и высотой 7,и,и, которые обжигают при температуре 1500 С. Полученный таким способом катализатор имеет ниже приведенный химический состав и физические свойства.Данные, приведенные в табл. 1, являются результатами испытания, в котором указанКаталлитический крекинг, чае к углероду 1,516 кг/л, объемная скорость 1,0.ный катализатор применяют в 24 час непрерывном крекинге пафты, имеющей температуру кипения в пределах от 30 до 88 С, уд. вес. Й 4 0,6455 и содержание серы 130 ч. на 1 млн. Для сравнения приведены результаты испытания, в которых применяют окись алюминия в горячей зоне в тех же самых условиях,Химический состав катализатора, %:А 1,0 з 89,85КгО 10,15Фссзтескссе свойства каталссзатораПористость, % 41,8Степень поглощенияводы, % 22,4Насыпной вес 1,87Прочность на сжатие,кг/слсг 5,70Степень истирапия, % 3,5В случае применения предлагаемого катализатора не отмечено образования смолы в течение всего времени испытания, С другой стороны, при использовании окиси алюминия в горячей зоне в заметных количествах образуется вязкая смола.П р и м е р 2. Смешивают 50 ч. калиевого полиалюмината (р-А 1 гОз), полученного тем же способом, что в примере 1, и 50 ч. окиси магния (МдО), к полученной смеси добавляют 18%-ный раствор СМС (карбоксиметилцеллюлозы) в количестве около 12 вес, %. После замешивания полученной тестообразной массы смесь превращают в куски, имеющие форму колец Рашига с внешним диаметром 20 мм, внутренним диаметром 6 лсм и высотой 20 лслс, которые обжигают при температуре 1500 С. Полученный таким способом катализатор применяют при опытах, в которь, нафта, примененная в примере 1, подвергается каталитическому крекингу в течение 1750 час в циклической системе с циклами в 16 иин.Химический состав катализатора,с 1 сОг 1,1А 1 гОз 44,31 егОз 0,1СаО 0,5МдО 48,1КгО 5,9Результаты каталитического крекинга приведены в табл. 2П р и м е р 3. Для приготовления катализа. тора плавленная абразивная окись алюминия Р-А 1 гОз (1 чагО 11 А 1 гОз) в виде тонкого порошка смешивается с окисноалюминиевым цементом в отношении 70: 30 и смесь формуется в таблетки, имеющие диаметр 20 мм, Нз полученном таким способом катализаторе в тех же самых условиях, что и в примере 1, осуществляется каталитический крекинг, Результаты крекинга соответствуют результатам, полученным и показанным в примере 1.1750 810 793 800 796 Температура реакции, ССостав полученнз йгазовой смеси, З:СОгСОСН,СгНгСз 1 з1,3 - С,Нг11 г20 П р и м е ч а ц и е. Во всех вариантах отношение пара к углероду 1,201 кг,л, объемная скорость 1,0.Химический состав катализатора, %:Потери при прокаливании 3,0025 510 г 0,07А 1,0 з 81,77РегОз 0,02СаО 9,1 1МдО Следы30 ИагО 5,05П р и м е р 4. Для приготовления катализатора порошок рп-АгОз (Кг 0,5 - 6 АгОз), по лученный смешением гидроокиси алюминия с кароонатом калия в одинаковом отношении и 35 обжигом полученной смеси при температуре1380 С, превращают в таблетки диаметром 10 мм и высотой 6 мм, которые подвергают обжигу при температуре 1500 С, Химический состав полученного таким способом катализа тора приведен ниже.На этом катализаторе нафту поимера 1подвергают каталитическому крекингу с обьемной скоростью от 5 до 10, в результате чего получается газ, богатый этиленом и имеющий приведенный ниже состав.Химический состав катализатора, %:А 1 гОз 86,55КгО 13,45П р и м е р 5, Сырое масло, имеющее плот ность (14 0,858, теплотворную способность10870 ккал/кг и содержащее 86,0 вес. % углерода и 13,5 вес. % водорода, каталитически крекируют па катализаторе примера 1 в циклической системе, имеющей цикл 10 лаан.55 Показатели каталитического крекинга приведены ниже,Температура реакции, С 750 800 Отношение пар/углерод, 1,03 1,03Нг 1 Лбо Объемная скорость 0,66 0,66Состав полученной смеси, %:СО, 6,47 11,70 СО 1,43 2,46СН, 24,07 24,27 С Н, 1,89 1,47С,Н 4С,Н,С,Н,н-С,Ндругие С, углеродыН,11 гО,Количество полученногогаза, лг,клТеплотворная способностьккал)мВыделе н но е тепло, дж.тепл. едклКоэффициент газификации, % 13,72 12,53 5,33 4,15 0,11 2,3940,56 40,08 3,58 2.95 0,45 0,37 942 1232 8473 6755798 83274 5 89 2 П р и м е р 6. Для приготовления материала носителя Д-калиевый полиалюминат, полученный смешением гидроокиси алюминия с карбонатом калгчя в отношении 3: 1 и обжигом полученной смеси при температуре 1400 С и представляющий собой тонкий порошок, превращается в куски, имеющие форму колец Рашига с внешним диаметром 17 мм, внутренним диаметром 5 мм и высотой 17 лги, которые затем обжигают при температуре 1500 С. Приготовленный таким способом носитель окунают в раствор нитрата никеля с таким условием, чтобы материал поглотил азотнокислого никеля в количестве большем, чем 10 во в расчете на %0, после чего его обжигают при температуре 500 С для получения ф-калийполиалюминатникелевого катализатора, имеющего следующий состав, %; А 1 гОз 81,45; КгО 8,47 и Х 10 10,08.Эту каталитическую композицию применяют в испытании, в котором нафту, имеющую плотность д 4 0,6574, подвергают риформпнгу с паром при низкой температуре и атмосферном давлении. Результаты испытания приведены в нижеследующей таблице, из которой видно, что состав полученного газа почти равновесный.Показатели каталитического крекинга приведены ниже.Температура реакции, С 500 550 600 Объемная скорость, час 0,5 0,5 0,5 Отношение пар/углерод, 1,2 1,2 1,2моль НгО(моль СКоличество полученного 1469 1879 2214газа, нлмк/клТеплотворная способ 4174 3661ность, ккал(низКоэффициент газифика,0 103,0 107,2ции, %Состав полученной газовой смеси, %14,28 13,23 10,23СО 3,82 10,84 14,61 СН 4 40,35 23,76 14,54 Нг 40,86 51,83 60,12П р и м е р 7, Рт-калийполиалюминат (Кг 07 - 22 А 1 гОз), полученный смешением карбоната калия и гидроокиси алюминия в соотношении 1 3 и последующим обжигом этой смесиТаблица 4 Катализатор, % Химический состав стандартный технический40 45 50 55 60 65 при температуре 1400 С, в виде тонкого порошка добавляют к смеси карбоната магния и гидроокиси алюминия, После перемешивания полученную смесь перемешивают с раствором азотнокислого никеля и с карбонатом натрия для осаждения карбоната никеля в смеси. Полученную таким способом шламообразную смесь тщательно перемешивают, отфильтровывают, промывают и сушат для получения твердого вещества, которое впоследствии обжигают при температуре 400 С для превращения карбоната никеля в окись никеля. Полученное таким способом вещество превращают в порошок, смешивают с окисноалюминиевым цементом и таблетируют. Для получения желаемого катализатора таблетки прогревают прп температуре 250 С, Химический состав полученного таким способом катализатора сравнивают с химическим составом станлартного технического катализатора в табл. 4. В табл. 5 прпвелены сравнительные опытные данные в начальной стадии работы, в которой эти каталитическпе композиции применяют в непрерывном рпформпнге нафты с паром, имеющей температуру кипения в преде 15лак от 40 до 170 С и плотность с 1 в 0,71, при давлении 20 аг,и в течение 24 час,Такая каталптпческая композиция, которую загружают в трубчатый реактор, имеющий внутренний лиаметр 10,16 слг и длину 5,79 л, может быть использована в течение 4500 час без уменьшения ее каталитической активности. Использованная каталитическая композиция, выгруженная из трубчатого реактора, имеет 1 гижеприведепный химический состав, который показывает, что по сравнению со стандартным техническим катализатором она теряет очень небольшое количество окиси калия, На стандартном катализаторе замечено значительное разрушение контакта в нижней части каталитической зоны из-за огложения углерола, что не замечено для преллагаемого катализатора.Химический состав предлагаемого и стандартного катализатора приведен в табл. 6.П р и м е р 8. Для приготовления носителя плавленная абразивная окись алюминия Д-А 1 гОз (ЫагО 11 А 10 з) в порошкообразной346841 12 Таблица 5 Катализатор Свойства катализатора технический предлагаемый 7002985 7503311 7003186 7503380 Температура реакции, СКоличество полученного газа, нлВ/клКоэффициент газификации, ккал/ккалКоличество отложенного углерода, % 8003585 8003720 125 122 123 123 128 129 0,3 1,2 0,4 Следы 0,1 Состав полученной газовой смеси,об. %:СОзСОСН 4Н 2 16,07 7,89 11,32 65,43 15,77 8,93 7,21 68,88 14,55 10,92 4,18 71,20 17,36 8,03 6,81 67,60 17,14 7,07 9,49 66,00 15,28 9,79 3,54 71,71 П р и м е ч а н и е, Во всех вариантах отношение пара к углероду 3,38 моль/доль, обьемная скорость1,0 об/час,Таблица 6 Катализатор, оз стандартный техни- ческий Химический состав предла- гаемый ЯОзРезОзАзОзСаОМрО35 форме превращают в таблетки и обжигают при 1400 С, Носитель окунают в раствор азотнокислого никеля, имеющего концентрацию, которая дает возможность абсорбировать на носителе 5 вес, % никелевой соли в расчете на окись никеля, после чего его извлекают из раствора и обжигают при температуре приблизительно 400 С, что приводит к удалению газообразных окислов азота и к получению желаемой каталитической композиции.Химический состав композиции, %: Потери при прокаливании СледыЯО, 0,10РеОз 0,03А 120 з 87,25СаО 0,01МдО Следы%0 5,40Ма,О 7,21Каталитическая композиция имеет примерно такую же высокую активность в лабораторных испытаниях, что и полученная в примере 7, но, с другой стороны, на ней углерод отлагается в небольшом количестве при загрузке катализатора на длительную работу (около 1000 час) при пилотных заводских испытаниях, Особенностью этого катализатора является то, что он может быть легко без повреждения регенерирован, так как имеет прочную5 структуру и углерод, отложенный на его поверхности, может быть легко удален применением продувки инертным газом таким, каказот или ему подобным,П р и м е р 9. Дц-калийполиалюминат (при 10 готовленный смешением гидроокиси алюминия и карбоната калия в соотношении 1: 1,обжигом полученной смеси при температуре1300 С для диффузии значительного количества калия и последующим вымыванием сво 15 бодного растворимого калия из обожженнойсмеси) в виде тонкого порошка добавляют ккаолинитовой глине в соотношении 1; 1. Полученную таким способом смесь заливаютраствором нитрата никеля и перемешивают с20 ним. К полученной смеси добавляют карбонатнатрия для осаждения карбоната никеля впределах смеси. Шламообразную или пастообразную смесь, полученную этим способом,тщательно перемешивают, после чего филь 25 труют и промывают водой для получениятвердого вещества, которое подсушивают иобжигают при температуре 400 С для превращения карбонатов никеля в окись никеля.Прокаленный материал превращают в порошок и таблетируют, Таблетки имеют следующий химический состав, %: Потери при прокаливании 7,62 802 21,19 РегОз 0,01 А 120 а 27,18 СаО 0,04 МоО 0,01 ИО 7,02 40 КО 6,83 Этот таблетирова нный катализатор при том же самом испытании, что и в примере 7,750 750 800 8,35 14,73 10,11 1,11 5,38 4,30 7,49 5,90 16,75 1,85 18,81 6,12 7,2019,60 6,93 0,80 3,70 0,65 7,70 15,70 11,40 1,51 10,74 1,03 1,0055,30 5,2037,90 60,25 51,80 1480 830 2185 1630 5348 3926 9825 5155 790 857 816 842 100,2 114,2 110,0 113,5 25 показывает точно такие же результаты, которые описаны в примере 7. П р и м е р 10. Катализатор на основе калиевого полиалюмината ф-АгОз), примененного в примере 1, окунают в раствор азотнокисСвойства катализатора, условия реакции и свойства продуктаТемпература реакции, С Состав полученной газовой смеси,:С 02СОСН 4С 2 Н 4С 1-1 ЛругпеС-углеводородыНХ 2ОгКоличество полученного газа,,РклТеплогворная способность,ккал/лРПолученная теплота, джоулевыхтеплт. един/клКоэффициент газификации, % П р и м е ч а н и е. Во всех вариантах отношение параП р и м е р 11, Катализатор на основе калиевого полиалюмината фнА 1,0 з), используемый в примере 1, окунают в раствор азотнокислого хрома, он поглощает 1,0% окиси хрома, после чего нагревают его при температуре 600 С для удаления окислов азота, Полученный таким способом катализатор применяют для каталитического крекинга нафтыпримера 1, Полученные результаты представлены нижеТемпература реакции, "С 750 800Отношение пар,углерод 1,01 1,01кглОбъемная скорость, 108 108 20об,часСостав полученной газовой смеси,СО, 9,25 6,58СО 9,36 20,50СН, 11,76 7,53С,Н, 2,12 1,06С,Н, 11,64 4,04С,Н,С,Н, 3,39 0,44Другие С, углероды 3,30 0,51 3049,20 59,301 югО,Количество полученного 1435 23701 аза дЗ к у 35Теплотворная спосоо 3750ность, ккал,л лого кобальта, поглощает 1 и 0,5 Чо СоО и после этого нагревают до температуры 600"С для удаления окислов азота, Приготовленный таким способом катализатор применяют для каталитического крекинга нафты примера 1. Полученные результаты приведены в табл, 7. к углероду 1,01 кг/л, объемная скорость 1,03.Полученная теплота, 897 889джоулевых тепловыхединиц,клКоэффициент газифи 116кации,Показатели каталитического крекинга приведены ниже.Температура реакции,С 700 700 750Объемная скорость 5 10 5Отношение пар,углерод, 1,0 1,0 1,0кг,лСостав полученной газовой смеси,СО, 1,41 0,24 0,84СО 0,50 0,48 1,63СН, 27,34 28,19 34,38С,Н, 179 132 081С,Н 4 34,75 36.72 32,398,94 9,74 2,68цикла-С,Н, 0,39 0,701-С,Н, 0,62 0,71изо-С,Н, 1,13 1,10трет-С 4 Н, 0,10 0,151,3-С,Н, 1,75 2,11 0,95изо-С,-Н0,49 0,64н-С.Н 1,10 1,02Н, 18,98 15,31 26,1611 2 0,41О,Количество получен 701 1067ного газа, л/клКорректоры: Л. Усова и В, Жолудева Редактор Л. Новожилова Заказ 2889/16 Изд.1239 Тираж 406 Подписное ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР Москва, Ж.35, Раушская наб., д. 4(5Типография, пр. Сапунова, 2 Теплотворная способность, ккал(м Коэффициент газофикации, % Процентное отношение углерода, отложенного на катализа 12533 13218 10073 122,0 110,0 127,80,92 1,10 0,87 Предмет изобретенияПрименение щелочного полиалюмината общей формулы йзО пА 120 з, где К - Ма или К; п - 5 - 8 или 11, в качестве катализатора для крекинга или риформинга углеводородов.

Смотреть

Заявка

1422816

Горо Ямагучи, Сусуму Комацу, Казухиро йосизаку, Тецуо Фукумото, Иностранна фирма Киюсю Тайка Рента Кабусики Кайша, иностраиец, Горо Ямагучи Япони

МПК / Метки

МПК: B01J 23/40

Метки: 346841

Опубликовано: 01.01.1972

Код ссылки

<a href="https://patents.su/8-346841-346841.html" target="_blank" rel="follow" title="База патентов СССР">346841</a>

Похожие патенты