Способ получения окатышей плавикового шпата

Соеэ СоветскихСоциалистическихРеспублик ВТОРСКОМ ЕТЕЛЬ Допо/242 рисо нкыв квинтет ритет ь 9 зобретекийытийковано икования описания 07,03. Ро евин Сибирски институт 1) Заявител осударственный ктный и на металлургии "Сибцветмет НИЯ ОКАТЫШЕЙ ПЛАВИКОВОГО ШПАТ)СПОСОБ ПО Изобретение относится к металлургии, является одним из способов подготовки руд и концентратов к плавке и может найти применение на предприятиях, проводящих плавико-шпатовые окатыши.Известен способ получения окатышей плавикового шпата с использованием в качестве связующей добавки бентонита, включающий процессы грануляции, сушки, подогрева и обжига окатышей при 1080- 150 С 11. полученяет 65 ь не доо 15лыми в условки и мноого спсными поте-,го протепри высокоследствиерабочих поосом обо Однако прочность окатышей, ных по этому способу, составл 85 кг/окатыш. Такая прочност таточна для сохранения их це виях длительной транспортиро гократных перегрузок. Кроме т соб характеризуется значитель рями фтора за счет интенсивно кания реакции пирогидролиза температурном обжиге и как обуславливает загазованность мешений, а также быстрым изн твием агрессивных гапературы.б получения окатышейс применением 5-40% ция при добавлении ии, Упрочн ение окаты- и комнатной темперарудования под дейс зов и высокой темИзвестен спосо плавикового шпата гидрата окиси каль смолистой, эмульс шей происходит пр турец 2. Недостатками способа являются большой расход связующего, что разубоживает концентрат, а также пеобходнмость организации процесса карбонизации, усложняющего процесс получения гранул (процесс карбонизации при комнатной температуре протекает медленно).Наиболее близким к изобретению по технической сущности является способ получения окатышейплавикового шпата с использованием щелочного силикатного связующего, включающий грануляцию .сырья, сушку и обжиг гранул(3.Однако концентрат гранулируют с добавлением 10% жидкого стекла плотностью 1,26 г/см, сушку окатышей осуществдяют при 300 С,Прочность сырых гранул 1,11,5 кг/окатыш, после сушки 3740 кг/окатыш, Окатыши не влагостойки, 5Такая низкая прочность не позволяеттранспортировать их на далекие расстояния н затрудняет применение. Кроме того,впроцессе производства окатышей образуетсямного возврата и пыли, Большой расход 1 Ожидкого стекла приводит к повышениюсодержания в окатышах двуокиси кремния на 1,5-1,8%,. которая является димитируемой примесью.Целью изобретения является снижение 15расхода силикатного связующего и повышение прочности окатышей11 оставленная цель достигается тем,.что согласно способу получения окатышейплавикового шпата с использованием ше- Олочного силикатного связующего, включаюшему грануляцию сырья, сушку и обжиггранул, грануляцию ведут с добавлениемв связуюшее отстойной пиродизной смолы в количестве 20-50% от его общего 25веса, обжиг ведут при 950-1000 С,Связующее берут в количестве 2-3%от веса сухого концентрата.Навеску концентрата тщательно перемешивают со связующей смесью, окатывают ЗОв чашевом грануляторе Ф 500 мм, зона смешивания которого обрызгивается водой.Окатыши сушат при 120-150 фС в течение 0,5-1 ч и обжигают при 800 1000 Св течение 20-30 мин.35Для опытов используют флотационныйфлюоритовый концентрат Калангуйской обогатительной фабрики крупностью 90% фракции - 200 меш с содержанием СаГ,91,14%; 610 р 4,0%, жидкое стекло 4 Оплотностью 1,33 г/см, модуль 3,19ЪЯ 1 О 23,4%; ИаЭ 734%, смолу, полученную пиролизом лиственницы сибирской,Основные составляющие смолы %.: феНоды 36, кислоты 8,8, нейтральные ве 45щества 27, пек 28,8, В таблице представлено влияние температуры обжига, состава и расхода связующего на качествофлюоритовых окатышей.Из данных таблицы видно, что послеобжига при 950 С можно получить прочные (125 кг/окатыш) .окатыши при введении всего 2% связующей смеси, состоящей из равных количеств, стекла и смолы. Снижение количества смолы в смесидо 25% на прочность окатышей существен 3 910814, 4ио не влияет. В случае добавления смесисодержащей 17% смолы, в количестве 2%от веса концентрата прочность обожженных окатышей снижается, увеличение количества связующей смеси приводитк повышению содержания двуокиси кремния в окатышах (почти на 1%). Использование смеси, содержащей более 50%смолы, например 63-83%, не позволяетупрочнить окатыши ври температуре менее1000 С. К тому же для получения прочных сырых гранул необходимо введениетакой смеси в больших количествах. Применение одной смолы показывает, чтоможно получить окатыши прочностью 7080 кг/окатыш лишь в случае добавленияее в количестве не менее 5%. Снижениепрочности в случае увеличения добавкисмолы объясняется неполнотой выгораниясвязки, и следовательно, неравномернойструктурой окатыша.На основании изложенного принято соотгношение пиролиэней смолы и жидкого стекла .в связующей смеси соответственно 2550 и 80-78%. Расход связующего 2-3%.Увеличение расхода экономически нецелесообразно. Снижение отрицательно влияет на процесс формирования сырых окатышей. Затруднено образование зародышей, гранулы накатываются неправильнойформы, Приведение данных с прочности,таких окатышей нецелесообразно из-заискажения результатов.Прочность сырых окатышей, полученныхпри предлагаемых условиях, составляет0,8-0,9 кг/окатыш, окатыши выдерживают 4-8 падений без разрушения свысоты 0,8 м. После обжига прочностьокатышей 116-1 28 кг/окатыш (950 ьС)и 140-170 кг/окатыш (1000 С). Температура обжига менее 950 С не позволяет упрочнить окатыши более, чем на88-70 кг/окатыш, повышение температуоры выше 1000 С приводит к интенсификации процесса пирогиаролиза. и на прочность окатышей существенно не влияет.Влагостойкость окатышей, обожженныхпри указанных . температурах, хорошая.Прочность их после выдержки в водев течение трех суток существенно не снижается (110-150 кг/окатыш). Содержание двуокиси кремния в окатышах, полученных цреадц аемым способом, 4,274 ф 49 %фИспользование окомкования позволяетза счет увеличения прочности окатышейснизить количество возврата до 9-10%.,59 О 0,10 г 8 20 8 2 О 9 0 3 2 0 9 0 2 8 6 00 0 г 7 7 0 3 фметические значения из 10 измерений. по разности содержания 5 К)в концентрате и сырых ока фт Приведены средне Значения определе1, Коротич В. И., Комлев А.М. и др, Подготовка и восстановление руд, М., -металлургия", 1970, с. 85,2. Заявка Японии % 47-3696,кл. С 22 В 1/242 р 1972.3, Киссин Д.А. и др. Окомкованиефлюоритовых койпентратов. БюллетеньЦНИ.ИЧМ, 1971, % 6. Составитель В, Красина Техред ,М,Рейвес Корректор А, Ференп Редактор И.Мит овка Заказ 1048/5 Тираж 657 Подписное ВНИИПИ 1 осударственного комитета СССР по дедам изобретений и открытий 113035, Москва, ЖРа ская наб.: 4/5филиал Г 1 ГГП "Патент, г. Ужгород., ул. Проектная, 4 М 0614 8 ф о р м у л а и з о б р е т е н и я количестве 2 3% от веса сухого конпент 1. Способ получения окатышей плави- рата.кового шпата с нспол 3. зеванием щелочногосиликатного связующего включающий Источники информации, грануляцию сырья, сушку и обжиг гранул, 5 принятые во внимание прн экспертизе о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью снижения ,расхода силнката и повышения прочности окатышей, грануляциюведут с добавлением в связующее отстойной пиролизной смолы в количестве 20 050% от его общего веса, а обжиг ведутпри 950-1000 С.2.Способпоп,1, отличающ и й с я тем, что связующее берут в