Способ изготовления волокнистого материала

(7) Заявител 4) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВОЛОКНИСТОГО МАТЕРИАЛА подкладнойа, отжимаемак краям плит промежутки, образуемыесеткой с поддоном, водиэ ковра, Фильтруетсяпресса. Для ускорения ода воды поддоне сделаны прорезОднако данный спосо ется недостаточной про лостью нижней стороны легающей к подкладной и б арактеризустью и рьп- ериала прике. ч и Изобретение относится к производству волокнистых листовых материалов: древесно-волокнистых плит, картона и т.д., осуществляемому с применением прессования материала на плитном прессе и может использовать-, ся на предприятиях целлюлозно-бумаж" ной, деревообрабатывающей, а также промышленности стройматериалов.Известен способ производства таких материалов, включающий операции подготовки массы, отлива ковра, мок рого прессования ( на валиковых прессах), резку, укладку ковра на поддо ны с однослойной подкладной (транспортной) сеткой, загрузку поддонов с сеткой и ковром в плитный пресс, горячее прессование в плитном прессе, разгрузку, термоэакалку и аккли матизацию. При горячем прессовании верхняя сторона ковра соприкасается с глянцевым листом, прикрепленным к вышележащей плите пресса, а нижняя сторона - с подкладной сеткой. Через Ближаишим к предлагаемому являет-. ся способ производства волокнистого материала, включающий подготовку и . .отлив волокнистой массы мокрое прес- сование, горячее прессование на однослойной подкладной сетке Р 5-10 и гладком поддоне, термозакалку и акклиматизацию полученного материала. Таким способом получают полутвердые, твердые и сверхтвердые древесно-волокнистые плиты односторонней гладкости, имеющие глянцевую поверхность с одной стороны и отпечаток подкладной сетки с другой 2 1. Ввиду крупно- го размера ячеек, значительно превы 896142шающего длину волокон основной Фракции, волокно вдавливается в ячейки подкладной сетки, Поверхность плиты, прилегающая к ней, получается рыхлой, непрочной, подверженной пылениюи задирам, Пыление приводит к усложнению отделочных операций. Подкладная сетка через 20-40 ч забиваетсяволокном, в результате чего ухудшается отвод воды. Сетка снимается с . 1технологической линии и подвергается промывке щелочью, что требует дополнительных операций.Целью изобретения является повышение плотности и прочности получае фмого-волокнистого материала.Указанная цель достигается тем, что при осуществлении способа изготовления волокнистого материала, преимущественно древесно-волокнистой 20 плиты, включающего подготовку и отлив волокнистой массы, мокрое прес- сование, горячее прессование на подкладной сетке, термозакалку и акклиматизацию полученного материала, со- ЗЗ гласно изобретению в качестве подкладной сетки используют двухслойную сетку, размер ячеек верхнего слоя которой в 2-8 раз меньше размера ячеек нижнего слоя, 0Способ осуществляют следукЭим образом.Подготовку массы, отлив и мокрое прессование производят по обычному режиму, После резки мокрое полотно З волокнистого материала укладывают на поддон с двухслойной подкладной (транспортной) сеткой с помощью обычных подающих устройств. Нижний слой транспортной сетки имеет метрический 4 р номер (число проволок насм длины), равный 5-10, а верхний - 16-80. В качестве верхнего слоя подкладной сетки целесообразно применять отработанные металлические сетки бумаго делательных машин, располагаемые сглаженной стороной вверх.Загрузку подцонов е сетками и ковром и смыкание плит осуществляют таким же образом, как и по известному способу, первую стадию горячего прессования - отжим производят при обычном давлении 50 кг/смВерхний слой подкладной сетки в процессе отжима образует опору для волокнистого скелета полотна и предотвращает вдавливание волокон в ячейки нижнего слоя сетки, Поэтому поперечное сечение каналов в нижнем слое сетки, на котором производится отводводы к краям плиты, увеличивается поменьшей мере вдвое. В результате этого снижается общее сопротивление отводу воды и поровое давление в полотне, увеличивается скорость и конечнаястепень сжатия полотна. Момент изгиба, действующий на волокна, прилегающие к сетке, уменьшается пропорционально квадрату расстояния между краями отверстия (гребнями проволоките,т.е, в десятки раз, Поскольку размерячеек становится меньше длины волоконосновной Фракции массы, устойчивостьнижней поверхности ковра к изгибу ивдавливанию возрастает в еще большейстепени. По этой причине исключаетсянарушение структуры нижнего слоя полотна, сохраняется горизонтальнаяориентация составляющих его волокон,увеличивается его плотность и прочность. За счет увеличения скоростиобезвоживания продолжительность отжима может быть сокращена.Вторую стадию горячего прессования - сушку производят при обычныхзначениях температуры, давления ивремени.После выгрузки производят операциитермозакалки и акклиматизации пообычному режиму. Отделке, в отличиеот плит, выпускаемых по известномуспособу, могут подвергаться обе поверхности плиты.,П р и м е р 1. Приготавливают массу с содержанием листйенных волокон60% и степенью помола 22-28, в неевводят парафиновую эмульсию и глинозем в количестве соответственно 1%и 1,5% сухого вещества от веса волокна. Массу концентраций 1,2% подаютна отливную машину типа ДМТП, прес"суют на вальцевых прессах до сухости 35%, режут пилой на куски длиной5,5 м и укладывают их на поддон сдвойной подкладной сеткой, нижнийслой которой представляет собой сетоку У 8, .а верхний - сетку Р 16. Поддон с подкладными сетками и полотномзагружают в горячий пресс, после чего производится подъем давления до5 х 10 кн/м в течение 1,5 мин, обез.воживание массы до сухости 55%, снижение давления до 8 х 1 О кн/мисушка при этом давлении в течение7 мин при температуре плит пресса220 С. После этого производят размыкание плит, разгрузку поддонов с плитами, съем плит с поддонов и подклад896142 Способ одопоПлот- ность Набухание,редел роч- ости глощение, % к из е см редлагай 6 2 2 23 9 Известнь едлагмый 050 412 2 18 с повом цехе производи д составля сно-во а 2-57-15 .- улучостиплиты с и при изгибе ижней поверхь окрашенныеной стороной редел прочно ить качество ия обес- -механичесх волокплиты, выпускглянцевой обр плотных сеток, укладку их на этажерки,которые помещают в закалочные камеры.Термозакалку производят при 165 оСв течение 4 ч. После этого вагонеткис остывшими плитами подают в увлажнительную камеру с температурой воздуха 65 оС и влажностью 90%, где выдерживают в течение 8 ч для акклиматизации. Затем плиты обрезают и подаютна склад готовой продукции. Подкладные сетки промываются щелочью через120 ч работы. Качественные показатели плит приведены в таблице. 5Для сравнения приводится режим производства плит по известному рвкимуиэ массы такого же состава. Отлив,мокрое прессование и резку плит производят так же, как описано вьппе.После этого плиты укладывают на поддоны с одинарной подкладной сеткой9 8 и загружают в горячий пресс. Ре"жим прессования, сушки, термозакалкии акклиматизации плит такой же, каки при изготовлении по предлагаемомуспособу. Промывка подкладных сетокпроизводится через 16-20 ч работы.Прочность и плотность плит, как видно из таблицы, существенно уменьшается,Известный 986 Таким образом, предлагаемый споизготовления волокнистого материала, преимущественно дре локнистой плиты, позволяет увеличить его плотность, н П р и м е р 2. Берут массу такого же состава, как в примере 1. Отлив, прессование на мокрых прессах и резку производят по такому же режиму, после чего укладывают на двуслойную подкладную сетку, нижний слой которой представляет из себя сетку В О, а верхний - сетку Р 80. Прессование, сушку плит в горячем прессе, термозакалку и акклиматизацию производят по такому же режиму, как в примере 1. После резки производят шлифовку нижней стороны плиты и ее окраску. Готовая плита имеет одну отделанную ( окрашенную ) поверхность, а вторую сторону - глянцевую. Для сравнения приводится режим изготовления окрашенных плит по известному способу. Подготовку массы, отлив, мокрое прес- сование производят, как в примере 1. Горячее прессование производят на подкладной сетке й 10 при таком же давлении, температуре и продолжительности. Термозакалку и акклиматизацию выполняют так же, как и в предыдущем примере. После резки производят шлифовку и окраску глянцевой стороны плиты, так как нижняя поверхность настолько рыхлая, что ее невозможно загрунтовать и окрасить. Окрашенные плиты имеют неровную рыхлую оборотную сторону. Ожидаемый экономический эффек от внедрения способ древесио-волокнисть тельностью 10 илн м ет 200-350 тыс,руб.Использование изобрете печцвает повьппение физико ких свойств изготавливаемь нистых листовых материало896142 Формула изобретения Составитель Ю. КляпинРепактаР С. Запесочаый Техред Ма ТепеРЗаказ 11645/13 Тираж 400ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035 Москва, ЖРаушская наб. д. 4/5 Корректор Л. ШеньоПодписное Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 ности, сопротивления изгибу, поверхностной прочности, устойчивости кстиранию При этом увеличивается срокслужбы подкладных сеток между промывками.Способ изготовления волокнистого материала, преимущественно древесно- волокнистой плиты, включающий подготовку и отлив волокнистой массы, мокрое прессование горячее прессование на подкладной сетке, термозакалку и 1 акклиматизацию полученного материала,о т л и ч а ю щ и й с я тем, что,с целью повышения плотности и прочности волокнистого материала, в качестве подкладной сетки используютдвухслойную сетку, размер ячеек верх,него слоя которой в 2-8 раз меньшеразмера ячеек нижнего слоя. Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Патент СССР Р 212868,кл. В 295/04, 1965.2. Дроздов И,Я., Кунин В.и. Произ+водство древесно-волокнистых плит.И., "Высшая школа", 975, с, 25-43301-304 (прототип).