Состав для покрытия

(54) СОСТАВ ДЛЯ 57) Изобретение ности строитель быть использова тий, предназначе среде паров мало ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(56) Авторское свидетельство Н РБМ 33083, кл, С 09 О 3/76, 1982,Автооское свидетельство СССРМт,1257080, кл. С 09 О 1/04, 1984,ПОКРЫТИЯотносится к промышленных материалов и может но при получении покрынных для эксплуатации в чной кислоты, Целью изоИзобретение относится к строительным материалам, а именно к составам для обработки искусственных камней путем устройства защитного покрытия. Цель изобретения - стабилизация физико-механических свойств в среде паров молочной кислоты,Высокая стабильность физико-механических показателей покрытия, эксплуатируемого в агрессивной среде, обеспечивается за счет присутствия в системе труднорастворимых нереагентоспособных щелочесодержащих полимерных соединений, образующихся при взаимодействии в покрытии компонентов, представленных преимущественно гидратными соединениями переменного состава. При введении в состав покрытия гидросиликата кальция в сочетании с бутадиенстирольным латексом бретения является стабилизация физико- механических свойств в среде паров молочной кислоты. Состав для покрытия содержит, мас.;: жидкое калиевое стекло 44,6-47,0; тонкодисперсный песок 8,6-9,7; тонкодисперсный гидросиликат кальция состава СаО.ЯЮ 2.2 Н 20 23,3-27,45; тонкодисперсный шлак производства безуглеродистого феррохрома 8,5-13,0; сульфитно-дрожжевую бражку (в пересчете на сухое вещество) 0,2- 0,35; карбамид 0,1-0,2; бутадиенстирольный латекс 8 - 9. Состав обеспечивает после 90 суток выдерживания в среде паров 50- ной молочной кислоты набухаемость 0,05- 0,06 мм; адгезию 2,1-2,2 кг/см, ударную2прочность 59-64 кг.см, коэффициент стойкости покрытия в агрессивной среде 0,89 - 0,95. 2 табл. появляется возможность быстрого получения покрытия плотной структуры с дополнительным резервом прочности, стабильно ведущего себя в среде паров молочной кислоты СНЗСН(ОН)СООН, При этом шлак производства безуглеродистого феррохрома, сульфитно-дрожжевая бражка и карбамид, химически взаимодействующие между собой в системе, играя роль комплексной добавки, являются активным центром (центром затравки), способствующим быстрому и полному взаимодействию компонентов в системе с образованием труднорастворимых полимерных соединений. При таком сочетании компонентов в системе после их взаимодействия в покрытии практически не остается свободных непрореагировавших веществ, в результате чего достигается максимальное количество новообразований в системе, обеспечиваю 1717573щих высокую стабильность такого состава в агрессивной среде.Используют; калиевое жидкое стекло с кремнеземистым модулем 2,8, которое в процессе приготовления состава разводят водой до плотности 1,18 г/см (ТУ 6-18-204- 74);- речной песок светлых тонов (белый, желтый) с размером частиц не более 1,2 мм. Песок не должен содержать глинистых примесей (ГОСТ 8736-85);. - сульфитно-дрожжевую бражку, удовлетворяющую ОСТ 82-79-72 "Концентрат сульфитно-дрожжевой бражки";- шлак производства безуглеродистого феррохрома белого цвета имеет следующий химический состав, мас.%: ЮО 2 24,3-27,5; А 20 з 4,7-6,8; СаО 44,8 - 47,2; Мд О 12,3 - 14,5; ге 20 з 1,1 - 1.8; С 0,2 - 0,3; Те 02 0,18-0,21; СГ 203 5,4 - 6,1.В примерах используют молотый шлак производства безуглеродистого феррохрома следующего химического состава, мас.%: ВО 2 25,9; А 120 з 5,9; СаО 46.9; М 90 13,7; РегОз 1,3; С 03; ТеОг 0,20; СгзОз 5,8 с Зуд - 5000-6000 см /г по прибору ПСХ;- бутандиенстирольный латекс марки СКСГП "Б" - продукт совместной полимеризации бутадиена со стиролом в соотношении 35:65 по массе в водной эмульсии (ГОСТ 10564-75);- дисперсный гидросиликат кальция вида СаО.Я 02.2 Н 20 получают из химически чистых веществ - кремниевой кислоты (ГОСТ 4214-78) и окиси кальция (ГОСТ 8677- 76) путем совместного мокрого помола в шаровой мельнице при В/Т = 1 с последующим пропариванием по режиму 3 + 6+ 3 ч при 95+5 С, Соотношение компонентов берут из расчета получения гидросиликата кальция с основностью, равной 1, Для получения мелкодисперсного порошка смесЬ после пропаривания высушивают при 70- 90 С до влажности не более 1,5%, после чего измельчают до удельной поверхности 5000-6000 см/г по прибору ПСХ,Состав готовят следующим образом.Шлак производства безуглеродистого феррохрома, песок, сульфитно-дрожжевую бражку и карбамид размалывают в шаровой мельничье до удельной поверхности 5000- 6000 см /г по прибору ПСХ. Полученный порошок смешивают с гидросиликатом кальция и бутадиенстирольным латексом, Затем в смесь вводят жидкое стекло, разведенное до плотности 1,18 г/смз, при непрерывном перемешивании, Стойкостьпокры ий в парах молочной кислоты СЗН 60 з определяют следующим образом,Из цементно-песчаного раствора (состава 1:3 при В/Ц = 0,5) изготавливают образцы-цилиндры (с шарообразным концом) диаметром 18 мм и высотой 60 мм, армированные по центру металлическим крючком (все кромки цилиндра закруглены), Образцы высушивают до постоянной массы. На под 10 сушенную поверхность наносят состав для покрытия в два приема. При этом одновременно окрашивают металлические крючки. Формирование покрытия происходит в естественных условиях при 18 .ГСПр нанесении состава на бетонную поверхность покрытие твердеет в естественных условиях от 1,3 до 2,0 ч. Затем образцы подвешивают в батарейный стакан, который на 1/3 объема заполнен раствором молочной кислоты (СНЗСН(ОН)СООН). Стакан герметически 20 закрывают крышкой с креплениями для крючков. Батарейный стакан устанавливают на водяную баню с постоянной температурой 30+5 С. При 30+5 С образцы выдерживают 6 ч, а при 18+5 С-в 18 ч Через 20 и 60 суток образцы высушивают при 18+5 С до постоянной. массы и проводят испытания 25 физико-механических свойств. Адгезию покрытий определяют путем.отрыва покрытия штампом. Прочность сцепления характеризуется силой отрыва штампа, который приклеивают к испытуемому покрытию эпоксидным клеем,На одну из поверхностей бетонных образцов-кубов 7 х 7 х 7 см наносят испытуе 35 мый состав. К образовавшемуся покрытию со слоем эпоксидного клея прикладывают штамп и через отверстия в нем заполняют полость штампа эпоксидным клеем. Покрытие по периметру штампа надрезают ост 40 рым ножом, После отверждения клея образец испытывают на отрыв прибором ППГ,Прочность сцепления испытуемого по-крытия с бетоном рассчитывают по формуле 45 микрометром с точчостью до 0,01 мм Ударную прочность определяют в соответствии с ГОСТ 4765-73,Коэффициент стойкости (Кс) определяют как отношение ударной прочности покрытия, находящегося в присутствии агрессивной среды, к ударной. прочности покрытия без нее.Составы покрытий и их физико-механические свойства приведены в табл.1 и 2,д= = кг/см,Р 21717573 Та блиц а 1 Составы для покрытия а аСоставы, мас.Ф КомпонентЫ состава а е6+ прототипеа аа7 8еа е ее е а а а аа а47,0 50,758,6 6,4ее а 34,3 10,0 41,55 44,6 12,5 9 е 7 45,438,9 46,488,8 37,8 Песок 12,6 Гидросиликат кальция состава СаОф 810 ех 2 Н ОШлак производства безуглеродистого феррохромаСДБ (в пересчете на- суахое вещество) 20) 3 233 25 у 8 15,3 13,0 11 8,5 6 у 1 0,35 0,40,1 0,05 0,1 0,2 0,25 0,2 0,2 0,3 Карбамйд 0,17 0,12 Бутадиенстирольный латекс 10,0 9 8,5 15 1,О 7 2 9,8 Охра сухаяОлифа Формула изобретенияСостав для покрытия, включающий жидкое калиевое стекло, тонкодисперсные песок и гидросиликат кальция состава СаО.Я 02,2 Н 20, о т л и ч а ю щ и й с я тем, 5 что, с целью стабилизации физико-механических свойств в среде паров молочной кислоты. он дополнительно содержит тонкодисперсный шлак производства безулеродистого феррохрома, сульфитно дрожжевую бражку, карбамид и бутадиенстирольный латекс при следующем соотношении компонентов, мас.: еЖидкое калиевое стекло Жидкое калиевое стекло 44,60-47,00Тонкодисперсный песок 8,60-9,70Тонкодисперсный гидросиликат кальциясостава Са 0.5102,2 Н 20 23,30 -27,45Тонкодисперсный шлакпроизводства безуглеродистого феррохрома 8,50-13,00Сульфитно-дрожжеваябражка (в пересчете насухое вещество) 0,20-0,35Карбамид 0,10-0,20Бутадиенстирольный латекс 8,00-9,00,27,3 27,45 30,3 47,0 38,81717573 таблмца 2 результаты фиане-неханическнх испытаний составов для покрытия да и после махождения в агрессивной среде Концентрация паров С 1 НзО8 свойства образцов прн эксаэвтацни в среде Сзнзоь в течение физико-неханнческне Ю со" става ш еейюьз 60 суток 90 суток сразу после образования по- крытия Нзбухаеностьин Ударнаяпроч"ностькгс.сн Набухвеиость Ударнаяпрочностькгс си Адгезнякг/снз УдарнаяпроЧ.юстьхгс сн Адгезня,кгlсиз,Редактор Б,Федотов Заказ 850 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 1 2 3 Ь56 2 3 Ь 5 6 7 8 7 8 7 8 0,06 0,02 0,01 0,01 0,02 0,05 0,100,040,03 0,04 0,03 0,16 0,12 0,13 076 0,88 2,3 2,8 27 2,8 2,6 2,2 1 9 1,8 1,6 1,4 0,84 0,92 57 66 65 67 63 56 55 65 65 66 62 54 51 61 62 64 60 51 68 65 57 54 44 40 096 0,98 1,0 0,96 0,98 0,96 0,89 0,92 095 0,96 0,96 0 91 0,84 0,83 0,65 0,62 0,09 0,03 0,02 0,02 0,03 0,09 0,16 0 05 0,050,06 0,05 0,20 0,18 0,25 1,05 1,75 2,3 57 2,8 66 27 65 28 67 2,6 63 2,2 56 2,1 54 2,5 64 26 64 2,6 66 2,5 61 2,0 53 1,3 50 2,1 59 2,2 61 21 64 2,0 59 12 50 1,9 68 1,8 65 1,02 51 1,1 49 0,75 34 081 32 0,94 0,97 0,98 0,98 0,97 0,95 0,88 0,89 094 0,95 0,94 0,89 0,75 075 0,50 0,49