Способ рафинирования стали

(71) Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина(56) Авторское свидетельство СССР У 331098, кл. С 21 С 7/00, 1970.Ст,"ль. 1980, У 4, с. 277-279.(54) (57) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ,включающий рафинирование металлажидким синтетическим шлаком, продувку металла в ковше порошкообразными материалами, о т л и ч а-ю щ и й с я тем, что, с цельюэкономии силикокальция и снижениясебестоимости стали, металл продувают порошкообразной смесью силикокальция и твердого синтетического шлака с отношением массы кальция, содержащегося в силикокальции, к массе синтетического шлака,равным 0,09-0,6, при этом расходсмеси на 1 т жидкой стали составляет 1,5-4,5 кг.12063 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55Изобретение относится к черной металлургии, конкретно к производству стали, в частности к рафинированию ее порошкообразными кальцийсодержащими реагентами, и может быть использовано при рафинировании трубных сталей.Цель изобретения - экономия,силикокальция и снижение себестоимости стали,Замена части силикокальция дешевым молотым синтетическим шлаком и продувка стали в ковше смесьюпозволяет вести процесс десульфурации с использованием дешевого реагента - синтетического шлака, амодифицирование неметаллическихвключений кальцием 307-ного силикокальция, расход которого уменьшается в 2-3 раза, чем при продувке одним 307.-ным силикокальцием.Продувка металла смесью, состоящей из силикокальция и синтетического шпака позволяет снижать содержание серы до уровня 0,003-0,0083и модифицировать неметаллическиевключения. При соотношении масскальция, содержащегося в силикокальции, и синтетического шлакаменее 0,09 резко ухудшаются условияизменения формы оксидных и сульфидных включений из строчечных в глобулярную форму, т,е. их модифицирование. 1 ри соотношении более,0,6 значительная часть кальцияначинает расходоваться на десульфурацию, подменяя синтетическийшлак. Это ведет к нерациональномурасходу кальция,Расход смеси менее 1,5 кг на1 т стали ухудшает условия десульфурации и модифицирования включений по сравнению с известным способом.При расходе смеси более, чем4,5 кг/т стали, наблюдается охлаждение металла до температуры нижеуровня, предусмотренного технологической инструкцией, что приводитк потере металла в виде настылейв размере 5-20 от массы плавки взависимости от емкости сталеразливочного ковша.Опытным путем установлена взаимосвязь соотношения масс кальция исинтетического шлака с расходом сме-си.При расходе смеси 4,5 кг/т сталии соотношении кальция к синтетичес 17 2кому шлаку менее, чем 0,09, модифицирование неметаллических включе ний не наблюдается, При расходе смеси 1,5 кг/т стали и отношении кальция к синтетическому шлаку более 0,6 расход силикокальция увеличивается, а степень модифицирования не изменяется. Следовательно, дальнейшее увеличение расхода кальция становится нецелесообразным.П р и м е р. Порошкообразный синтетический шлак получают из жидкого синтетического шлака вынужденного выпуска, например при остановке печи ОКБна внеплановый ремонт, путем охлаждения его до твердого состояния, дробления и измельчения на шаровой мельнице, Затем его смешивают с порошком силикокальция,Полупродукт для стали 09 Г 2 ФБ выплавляют в 350-тонном конвертере, на повалке отбирают пробу металла, шлака и замеряют температуру. В сталеразливочный ковш с высокоглиноземистой футеровкой сливают жидкий синтетический шлак из печи ОКБ.Полупродукт из конвертера выпускают в сталеразливочный ковш. Во время выпуска металл раскисляют и легируют алюминием, ферросилицием, ферромарганцем, феррованадием и рафинируют жидким синтетическим известково-глиноземистым шлаком. Печной окисленный шлак отсекают поворотом конвертера в сторону слива шлака.Ковш с металлом подают на стенд установки для доводки и рафинирования стали в ковше. Замеряют температуру и отбирают пробу металла на анализ.При помощи пневмонасоса аэрационного типа металл продувают смесью, состоящей из порошкообразного силикокальция и молотого синтетического шлака в течение 8 мин, отношение кальция к синтетическому шлаку по массе составляет 0,09-0,60. Феррониобий присаживают во время продувки.После выдачи заданной порции смеси останавливают продувку, отбирают пробу металла и замеряют тем. пературу. Сталеразливочный ковш с металлом подают для разливки наМНЛЗ.Результаты плавок и параметры их осуществления на различных марках1206317 Технологические параметры Плавк о известному спобу 9 Г 2 ФБ17 Г 2 АФУ 14 Г 2 АФУ 09 Г 2 ФБ 14-17 Г 2 АФУ Марка стал Содержание серы вполупродукте, Е 020,021 0,02 0,019 0,02 емпература полуродукта, С 1660 165 66 165 Содержание серы вметалле после обработки синтетическим шлаком, Е 0,00 0 007,006 0,00 Температура металл в ковше перед проодувкой, С 1600 600 1605 600 Расход смеси 81 Са исинтетическогоплака,кг/плавку 1050 3,0 5251,5 в том числе силикоКальция,Кг/плавку 00 70 Г 350 1,0 350 1,0 35 1,в том числе порошкообразного. синтетического шпака,кг/плавку 1 1,503,5 17 О,00 ,0 Соотнош к ските шлаку ние кальция ическому,6 Содержа металле дувки с ие серы в после проЫесьи, Х О, 003,004 0,004 004 трубной стали в сравнении с известным способом представлены в таблице.В результате рафинирования по предлагаемому способу химический состав стали удовлетворяет требова. ниям ТУ, неметаллические включения в металле имеют глобулярную форму, механические свойства стали удовлетворяют требованиям технических условий. Технический эффект от использования изобретения состоит в заменеполовины расхода дефицитного ЗОЕ-ного силикокальция дешевым порошкообразным синтетическим шлаком. Они определяет экономическую эффективность, которая выражается вснижении себестоимости 1 т сталина 0,2-0,3 руб, в сравнении с нз вестным способом.1206317 Плавка Технологические параметры по известному способу Температура металла О после продувки, СЗаказ 8653/27 Тираж ы". Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, 3-35, Раушская наб., д. 4/5филиал ППП "Патент", г Ужгород, ул,.Проектная, 4 Ударная вязкость образцов при остромо надрезе и -15 С, кгсм/см Э Продолжение таблицы 1Глобулы Глобулы Глобулы Глобулы Глобулы