Способ выглаживания рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес

ОП ИСАН ИЕИЗОБРЕТЕ Н ИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ е 942853 Союз СоветскикСоцивлистическикРеспублик23) Приорн етовано 15. 07-.,82, Бюлл публикования описания тень2 дедам изобретен н открцтнЯ,Д. Мокроносов, В,.М. Торбило 2) Авторы изобретен 1) ЗаявительВЫГЛАЖИВАНИЯ РАБОЧИ3 БЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС 5) ВЕРХНОС тую деталь возвращают в исходное положение и производят дополнительныйповорот зубчатой детали для обработкипоследующих зубьев. Кроме того, известным способом могут .быть полученызубчатые изделия одного типа размера,чтобы получить зубчатоегого типа размера надокатной инструмент.Известен также способ выглаживания рабочих поверхностей зубьетых колес, при котором поверхнслой зубьев колеса деформируютным инструментом, перемещая его порабочей поверхности 123.Недостатком известного способа. является низкое качество получаемыхизделий,Целью изобретения является иние качества и расши нры обрабатываемых иэПоставленная цель ся тем,что согласно способу выглаживаниярабочих поверхностей зубьев зубч изделие друзаменить обв зубцаостный обкатовыше- клатурение номеделий.достигает атых Изобретение относится А обраб тке металлов давлением и можетбыть и польэовано при упрочняющей оюработ е зубчатых колес,Известен способ выглаж ния рабочих поверхностей зубчатой дет и, на" 5 пример колеса, при отором осуществля ют деФормацию поверхно ного слоя при обкатке выглаживателя ра чей поверх" ности зуба. При таком способ выгла-,о живатель, имеющий в поперечном сечении профиль исходного контура зубцатой, рейки, перемещают вдоль образующих рабочих поверхностей зубьев зубчатой детали 11.5Недостатком известного способа является то, что он требует осуществления ряда сложных, взаимодействующих между собой движений выглаживателя и обрабатываемой зубчатой детали: вы- о глаживателю задают главное движение вдоль образующих рабочей поверхности зуба обрабатьваемой зубчатой детали, а послебработки одного зуба зубцаП. Кривов,АА. Меркушев3 94285 колес, при котором поверхностный слой зубьев колеса деформируют обкатным инструментом, перемещая его по рабочей поверхности, рабочую поверхность каждого зуба деформируют последова 5 тельно по ее участкам в направлении, параллельном оси колеса, причем инструмент многократно перемещают перпендикулярно оси колеса по кривым, по" вторяющим профиль зуба.Обкатной инструмент перемещают в ф направлении от ножки зуба к головке.На чертеже показана схема осуществления способа выглаживания рабочих поверхностей зубчатых изделий.15Устройство для осуществления спо-. соба выглаживания рабочих поверхностей зубьев зубчатого колеса 1 выполнено в виде опоры 2 с установленной на ней шарнирно державкой 3, несущей выглаживатель 4 и имеющий пружину 5 для прижима выглаживателя 4 и рабочей поверхности б зуба 7, имеющего ножку 8, головку 9 и вершину 10. На рабочей поверхности б зуба выполняют риску 11 5 Одна из сторон зубьев 12 - нерабочая, а между зубьями располагаются впадины 13. Обрабатываемое зубчатое колесо 1 устанавливается в центрах токарного станка 1,на чертеже не показано) . Враще-. ние зубчатому колесу 1 сообщают от шпинделя станка. При вращении колеса 1 по стрелке выглаживатель 4 перемещается по рабочей поверхности 6 зу- З 5 ба 7 колеса 1 поперек ее образующих в направлении от ножки 8 зуба 7 к головке 9. По мере вращения зубчатого колеса 1 рабочая поверхность б зуба 7юо отделяется от опоры 2, а выглаживатель 4 выполняет на рабочей поверхности б зуба 7 риску 11, При дальнейшем вращении колеса 1 происходит скольжение выглаживателя 4 по вершине 10 зуба нерабочей его стороне 12, впади- ф 5 не 13 и переход выглаживателя 4 на рабочую поверхность 6 следующего зуба. После совершения каждого оборота зубчатого колеса 1 выглаживатель 4 перемещают на величину подачи вдоль зуба 7. Величину подачи выбирают, исхо" дя из требований, предъявляемых к об" рабатываемому колесу. После окончания выглаживания рабочих поверхностей б зубьев колесо переворачивают и выгла живают поверхности 12. Для обеспечения условия перехода выглаживателя 4 с рабочей поверхности 6 одного зуба на 3 фрабочую поверхность б другого зуба без пропуска зубьев зубчатое колесо вращают с постоянной угловой скоростью, которую для каждого типа колеса определяют расчетно-экспериментальным путем.Осуществление способа выглаживания рабочих поверхностей зубчатой детали показано на примере выглаживания рабочих поверхностей зубчатого колеса с числом зубьев 2 = 17, модулем М=4 мм, изготовленного из стали 40 Х ( Н В 240-280). Зубчатое колесо устанавливают в центрах токарного станка модели 1 Г 61, а устройство для выглаживания - в резцедержателе. Угловую скорость вращения зубчатого колеса выбирают такой, цтобы выглаживатель устройства успевал переходить из одной впадины в другую без проскока. Такому условию отвечает выражение10Ш= 2-5 -у = об/мин2полученное на основании экспериментальных проверок, где ш - угловая скорость; Е " число зубьев. Для данного случая при 2 = 17 и мо" дуле М = 4 мм взят коэффициент = 3,10 3001 М170,1 7,27 40 об/мин, Радиус выглаживателя и величину продольной подачи назначают, исходя из свойств обрабатываемого материала зубчатого колеса. Для стали 40 Х (Н В 240" 280 ) радиус выглаживателя можно выбирать в пределах к = 2-2,5 мм, подачу б в пределах 0,04-0,06 мм/об. Вращение зубчатого колеса при выглаживании направлено против часовой.стрелки (в направлении от выглаживателя), После совершения полного оборота колеса 1 выглаживатель перемещается вдоль зуба колеса на величину подачи, равную 0,04 мм/об. После выглаживания одной стороны поверхности 6 зуба колесо поворачивают и выглаживают другую сторону " рабочие поверхности 12 зубьев колеса.По сравнению с известным базовым объектом, данный способ обеспечивает повышение качества и расширение номенклатуры обрабатываемых изделий,Формула изобретения1. Способ выглаживания рабочих поверхностей зубьев зубчатых колес, при котором поверхностный слой зубьев