Способ получения ароматических углеводородов

ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Сеез СфветсиикСбцмайистичеекикРасвубвии щ 825467(53)М, Кл. С 07 С 4/18 С 07 С 7/04 С О С 15/02 ЙеудараввккЫ кектет СССР ав 1 вац мбретве и вткрвпн(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВИзобретение относится к области нефтехимической технологии, конкретно к способам получения бензола, толуола и ксилолов каталитической переработкой ароматизированных бензинов риформинга.5По основному авт,св. У 726073 известен способ получения ароматических углеводородов путем гидродеалкилировання " гидрокрекингом фракции С 1-С,бензинов риформинга в присутствии бифункционального катализатора, содержащего синтетический цеолит-морденит в водородной Форме или частично заме- щенной на щелочноземельные или редко- т земельные метаплы, окись алюминия и металлы или их окислы Ч 1 и/или Ч 1 группы.Процесс осуществляют при 470-580 С и давлении 10-50 атм.20В качестве сырья используют Фракции катализатов риформинга, содержащие ароматические и неароматические углеводороды Ст-Си. Такое сырье полу 2чают отгонкой от катализата риформиа в . га широких бензиновых Фракций легкой Фракции, выкипающей до 03-105 С,В данных условиях высокомолекулярные ароматические углеводороды, особенно С -Сто, подвергаются деалкилированию с образованием более ценных низ" комолекулярных ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилола). Не. ароматические 1,парафиновые 7 углеводороды, присутствующие в сырье, в условиях процесса подвергаются гидрокрекингу с образованием газообразных углеводородов (Ст-С). Катализат процесса содержит лишь незначительные количества ппрафиновых углеводородов С 8-С , образующих азеотропы с толуолом и ксилолами, поэтому указанные углеводороды могут быть выделены обычной ректификацией (без дорогостоящей экстракции); для выделения бензола достаточна зкстрактивнае ректификация.8254Для увеличения выхода Наиболее ценных продуктов бензода и ксилолов, менее ценные (толуол и непревращенную ароматику С -Я 1 можно возвращать в процессе в смеси с исходным сырьем , 5Однако данному способу характерна невысокая стабильность катализатора, обусловленная его зауглероживанием при осуществлении процесса при оптимальных температурах 490-520 С). При 10 проведении процесса при относительно низкой температуре около 470 и ниже), при которой обеспечивается небольшой уровень коксообразования (1- 2 Х кокса) в продуктах реакции в 2-3 15 раза повышается остаточное содержание иарафиновых углеводородов Н-С 3 и Н-С затрудняющих выделение чистых ароматических углеводородов.Цель изобретения - снижение коксообразования на катализаторе. Цель достигается тем, что в способеполучения ароматических углеводородовисходное сырье предварительно подвергают ректификации с отделением углеводородной фракции с температурой кипения180-195 С,Способ осуществляется следующимобразом.30Фракцию катализата риформинга сопределами кипения 105-195 С, перегоняют на ректификационной колонне эффективностью 8-15 теоретических тарелок при флегмовом числе равном 2, отде 35ляя от кубового продукта, выкипающегоопри"180-195 С. В кубовом продукте содержатся ароматические углеводороды:нафталин, метил и диметилнафталины,дурол, пренитол и другие. Эти угле 40водороды вызывают повышение коксообразования на катализаторе.Отделение этих углеводородов отсырья позволяет снизить содержание кокса на катализаторе примерно на 25-40745относительных.Протекает почти полный гидрокрекинг парафиновых углеводородов Н-Си изо-С 9, Н-С 9 дажепри низких температурах процесса.Эффективность применения данногоизобретения иллюстрируется следующимипримерами.П р и м е р 1 Фракцию катализатариформинга, выкипающую в пределах105-)95 , нагревают до 180 С на рек" 55тификационной колонке эфФективностью10 теоретических тарелок при Флегмовом числе 2.П р и м е р 2 (для сравнения, без отделения кубовой части от сырья).Процесс проводят на сырье, состав ко-торого приведеч в примере 1, на свежей загрузке катализатора такого же состава, как и в примере 1 и при тех же условиях. Длительность процесса составляет 42 ч, Количество кокса на катализаторе - 2,2 вес.Е. Получены следующие результаты, вес.7. на пропущенное сырье:Выход жидкого продукта 84,3 в т.ч.бенэола 6,2 26,9 32,7толуолаксилолаароматических С углеводородов915,9 неароматических С углеводородов2,6и-С 8 0,13 67Количество кубового продукта составляет, около 1,5 вес,й от сырья .Полученная Фракция имеет следующий состав, вес.Х: парафиновые 11,5; тодуол 24,1; ароматические С 38,2и С 1-С 26,2.Процесс на указанном сырье проводяна пилотной установке при следующихусловиях: температура 465 С, давление 35 атм,объемная скорость подачисырья 2 ч-, кратность циркуляции водородсодержащего газа 1600 мл/л сырья,скорость подачи водорода 150 мл/лсырья. Загрузка катализатора 30 .см.Состав катализатора, вес.Х: )1 оОЗ 71Н-морденит . 39, окись алюминия остальное,При указанных условиях опыт проводят 42 ч. После его окончания определяют количество кокса на катализаторе,которое составляет 1,6 вес.Х. Получают следующие результаты, вес.Х на про-:пущенное сырье:Выход жидкого катализата С 83,0825467 1,4 Составитель Л, БоброваРедакто Е. Лушникова Те ед М,Рейвес Ы Заказ 236 У 27 ТиРах 443 ВНИИПИ Государственного комитета СССР ло делам изобретений и открытий 113035 Иосква 3-35 Раушская наб., д. 4/5Подписное Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4-С 9 0,17и С 0,03Из сойоставления результатов, приведенных в примерах 1 и 2 видно, что работа на сырье, от которого отделяют 3 углеводороды, выкипающие при 80 приводит к снижению содержания кокса на катализаторе и уменьшению содержания парафиновых углеводородов С -С в жидком продукте.8ОП р и м е р 3. Процесс проводят из сырья примера 1, от которого предварительно отделена кубовая фракция, выкипающая при 180-195 С, Используют катализатор, содержащий Рф, 0,25%; н-мор-сденит / ,0%; окись алюминия остальное.Опыт провщят при 530 , давлениио25 атм,обьемнойскорости подачи сырья 2 чкратности циркуляции газа 2 ь 1600 пл/л сырья, подачи свежего водорода 200 мл/л сырья. Длительность 48 ч. Количество кокса на катализаторе 7 вес.%.Выход жидкого продукта 81,2 23в т.ч.:бензола 9,2 толуола 29,5 ксилолов. П р и м е р 4 (сравнительный). При проведении процесса на свежей загрузке такого же катализатора, в тех же условиях,.что.и в примере 3,но на сырь,: без отделения фракции, выкнпающей свыы,.180 , количество кокса на катализаторе составляет 10,5 вес.%.Выход жидкого продукта 81,9в т.ч.:бензола9,1толуола 28,3ксилолов 30,5ароматических С углеводородов912;5неароматических С угле+водородов 1,5В т чи-С 8 0,051-С и и-С9 91 ледыИз сопоставления результатов, при- веденных в примерах 3 и 4 видно, что в жестких условиях процесса при использовании сырья, не содержащего тя" желую фракцию, количество кокса на катализаторе снизилось на 3,5 вес.Х абсолютных или на 33% относительных. Формула изобретенияСпособ получения ароматических угле"водородов по авт.св. У 726073, о т л иеч а ю щ и й с я тем, что, с цельюснижения коксообразования, исходноесырье предварительно годвергают ректн-.фикации с отделением углеводороднойфракции с температурой кипения 8095 С. Источники информации,принятые во внимание при зкспертизе Авторское свидетельство СССР У 726073, кл. С 07 С 342, 1975.