Смазка для горячего прессования металлов

. Л;;-.отека)45 д ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ Союз Советских Социалистических Республик(45) Дата опубликования описания Геетдаретееккый кантат Вееета Мкккетрее ВВВР ае делаю кзебретеаки к еткрыткк) СМАЗКА ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ МЕТАЛЛОВ 2 я ее тур ( этом ой по ыла б требо ти пр в более 00- ребуе- ерх- нетоканиям рабок на основе граибдена, которые промышленности (11.ки не обеспечи тва обрабатываеработ.0 лого )5 я 40 Изобретение относится к технологическим смазкам для горячей обработкиметаллов и их сплавов и может бытьиспользовано при прессовании изделийна механических и гидравлических прессах.Известен ряд смазофита и дисульфида молшироко применяются вОднако указанные смазвают требуемого качесмой поверхности.Известна смазка для горячей обки металлов, которая состоит иэ 360 графита, 1-3 буры и сернокиснатрия - остальное 12).,Недостатком этой,смазки являетсято, что она не может быть примененапри температуракдеформации ниже900 С, так как.температура плавленияопреобладакатего солевого компонента(сернокислого натрия) 890 С.Кроме того, сернокислый натрийявляется солью сильной кислоты и придлительном примененииможет вызватьзначительную коррозию оборудования,что повлияет на качество обрабатываемой поверхности.Целью настоящего изобретения явлется разработка смазки, обеспечиваю щей возможность применен широком диапазоне темпер 1200 С), обеспечивая приомое качество обрабатывае ности, которая при этом сична и удовлетворяла бы правил техники беэопаснос те с ней. Предлагаемая смазка на основе графита дополнительно содержит 24- 47 вес. солевой эвтектики, включающей 44 вес, хлористого натрия, 53 вес. карбоната натрия и 3 вес. карбоната калия, Эвтектнку получают при тщательном перемешивании всех солей и их расплавлении, Расплав гра нулируют сухим способом, затем разма лывают на шаровой мельнице до крупнос ти зерен 0,2 мм. Разработанный состав солевой эвте тики имеет т,пл, 600 С, Она стабильна при 600-1200 С, т.е, не разлагает" ся и не выделяет газообразных веществ не способствует коррозии оборудования Легко растворяется в воде.Приготовляют смазку путем смешивания графита и порошка эвтектики в укаэанном соотношении.602538 53 47 Таблица Сравнительная характеристика технологических смазок 1 9 рецептуры Температура нагрев заготовки,геэионная способность смазки Состояние поверхностипрессованных изделий 600-700 Смазка не пристает к поверхнос- Иэ эа отсутствна поверхности прессование осуществить не удалось. 1200 Слой смазки равномерной толщиГладкаяны хорошо удерживается на заготовке.Покрывает поверхнхность заготов.Гладкая с участками мелкой ки сплошным тонким слоем, сполрябизны эает с вертикальной поверхностзаготовки .Покрывает поверхность сплошнымслоем смазки равномерной толщи- Гладкаяны. Смазка прочно удерживаетсяна поверхности. 600-700 600-700 ПредЛагаемая смазка испытывалась в производственных условиях при прес. совании труб размером 25 х 2,5 38 х 2,51 62 х 21 66 х 6 из стали 10 и Стали 45 на горизонтальном гидравличес.ком 1600-тонном прессе.5Смесь графита с эвтектикой насы,лайт на наклонный стол, по которому перекатывают нагретые заготовки к прессу,10 Эвтектическая смесь при соприкосновении с нагретой заготовкой оплавляется, обволакивая частички графита, благодаря чему графит хорошо удержи" вается на нагретой заготовке.цБыли испытаны следующие рецептуры смазок, вес%:ИзвестнаяГрафит 50Бура 2 20Сернокислыйнатрий 48Предлагаемые:Р 2Графит 25ЭвтектикаМ 3Графит. 65Эвтектика 35М 4 ЗОГрафит 76Эвтектика 24 Сравнительные данные по испытанию предлагаемой и известной смазок приведены в табл,Так как температура плавления эвотектикн равна 600 С, то предлагаемая смазка может применяться в широком диапазоне температур. При расплавлении.эвтектикн выделение газов и дыма не наблюдалось, сама эвтектика не- токсична, что обеспечивало нормальную работу обслуживающего персонала. Предлагаемая смазка была опробована в широком диапазоне температур.Как видно, во всех,Случаях она обеспечивала нормальное прессование и качественную поверхность труб. В диапазоне температур 600-700 С известная смазка не оплавлялась и не прилипала к поверхности заготовки, поэтому прессование заготовок осуществить не удалось. При 1200 С известная смазка обеспечила удовлетворительное протекание процесса прессования, однако для выталкивания пресс-остатка из втулки контейнера после прессования требовалось приложение более высоких усилий, так как смазка успевала эакристаллизоваться.Предлагаемая смазка, благодаря тому что она находится в порошкообразном состоянии, легко наносится на горячую заготовку. Кроме того, она нетоксична и бездымна, вследствие чего удовлетворяет требованиям правил техники безопасности.Предлагаемая смазка может быть использована при прессованни труб иэ углеродистых сталей (ст.10,45) в области температур 600-1200 С,о602538 Продолжение таблицы Температура нагрева заготовки,С 9 рецептуры Состояние поверхностипрессованных иэделий Адгезионная способность смазки 600-700 Покрывает поверхность заготовкисплошным слоем смазки неравномаоной толщины.Смазка плохо удерживается наповерхности.Покрывает поверхность оченьтонким слоем смазки . Гладкая с отдельнььв мелкими рисками 1200 1 ладкая с участками мелкойрябизны Слой смазки равномерной толщиГладкая ны, хорошо удерживается на заготовке . 1200 Слой смазки неравномерной толщины. Слабо удерживается на заго- Гладкая с отдельными мелкитовке . ми рисками 1200 Составитель Е. Пономаревае Н,Бабурка Корректор Л. Небола Редактор Л. ЕмельяноваТираж 673 Подписное Заказ 1766/22комитета Совета Министров СССРЦНИИПИ Государственного комитета овепоо делам изобретений и открытийс д.4 5113035 с Москвас Жс Раушская наб.с дсф ППП Патент, г. Ужгород у л. Проектная, 4филиал формула изобретенияСмазка для горячего прессования металлов на основе графита, о т л ич а ю щ а я с я тем, что, с целью обеспечения работоспособности смазки ,при 600-1200 С и повышения качества обрабатываемой поверхности, смазка дополнительно содержит 24-47 вес.Ъ эвтектики солей состава, вес.Ъ:Хлористый натрий 44 Карбонат натрия 53Карбонат калия 3Источники информации, принятые вовнимание при экспертизе:1. Грудев А.П., Тилик В.Т. Технологические смазки в прокатной производстве, М, Металлургия, 1975,с. 281-292,2, Авторское свидетельство М 457715,кл. С 10 М 7/04, 1973.35