Способ раскисления и легирования стали

. Г,И,Носовав, П.Н.Смирнов, Б.А,лин, Н.А.Королев, Гнин088.8)идетельство СССР22 С 7/06, 1984,М 4108637, кл, С 21 С иче.Ло 06,исления 5 кг/г Изо ургии и лавил егиров Цел всхода шение кретение относи может быть ис ных цехах дл ния стали, ю изобретения раскислителей чества стали. ся к черно ользовано я аскис т и метал и в сталер ления и является снижение и легирующих повы т исходя из металлом,ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Магнитогорский институт им(56) Авторское свМ 1068494, кл. СПатент СШАопублик. 1978,Прим 08 Ю испол ные в виде Одна пров лочку, запо цем (РеМ алюминием 12 мм. Дли м, а провол волок оп реагентов,стали.е р, Для раскисления стали марки ьзуют два реагента, выполненоднокомпонентной проволоки. олока представляет собой оболненную 80-ным ферромаргани), а вторая - первичным (А). Диаметр каждой проволоки на алюминиевой проволоки 1000 оки из РеМп 2250 м. Длину проределяют исходя из количестватребующихся для раскисления(57) Изобретение относится к металлургии. Целью изобретения является снижение расхода реагентов и повышение качества стали. Способ включает подачу реагентов в виде проволоки, Подаю одновременно несколько однокомпонентных проволок, причем скорость подачи проволок с реагентами, имеющими большую абсолютную величину изменения энергии Гиббса реакции окисления относительно ее среднего значения, увеличивают, а меньшую - уменьшают, определяя начальную и конечную скорости ввода 1-ого реагента по указанным уравнениям, 1 ил 1 табл,Расход РеМп для раскалюминия 0,8 кг/т.Длину проволоки определяюемкости ковша с раскисляемымравным 300 т.щ МДлина 1-ой проволоки 1, -где гп- расход 1-ого реагента, необходидля раскисления тонны стали, кг/т;у 1 - масса реагента, содержащегосяодном метре проволоки, кг/м;, М - масса раскисляемой стали, т.5 х 300Отсюда 1 Ремл . - = 2250 м,0,661 - 08 "300 =1000 м.0,24Время раскисления 4 мин,Определяют среднюю скорость ввопроволоки из ферромарганца и алюминивой проволоки по зависимостиДалее определ ную скорости ввода марганцевой прово ют нач алюми оки по альную и конечниевой и ферроуравнениямЛОГ) о- ЛО 1 о= 17,07 м/с,10400 - 382038, 210400 А =4,2 38) 40 Для сравнения производят раскисление по известному и предложенному способам, применяя в обоих случаях алюминиевую проволоку длиной 1000 м, ферромарганцевую длиной 2250 м.По известному способу обе проволоки вводят в ковш с постоянной скоростью: для алюминиевой проволоки 4,2 м/с, для ферромарганцевой проволоки 9;4 м/с,особу скоки в променяют (исленияа ферромрно изм73 м/с в По предложенному сп ввода алюминиевой провол раскисления равномерно и чивают) ат 0,77 в начале рас м/с в конце, а скорость вво цевой проволоки равном (уменьшают) от 17,07 до 1 раскисления,рость цессе до 7,63арганеняютконце 11 Ч =" Ф где 1 - длина проволоки 1-ого реагента, м;т- время подачи проволоки(время раскисления),с, 52250 Тогда Чгем = - =9,4 м/с,2401000Ф 240 -- 4,2 м/сПо уравнениям определяют значения 10 изменения энергии Гиббса реакций окисления Мп+ О = МпО, 2 Щ + 3,0 = А 203Л/м = 484,36 + 0,241 х 1873 = - 38,760 15 кДж = -8760 Дж.Ь Чд = 1120 + 0,394 х 1837 = - 382,038 кДж = - 382038 Дж.Затем находят среднее значение изменения энергии Гиббса реакции окисления ,у, ЯВ 60 -ЭВ 2 ОЗВ 102 Графики изменения скоростей подачи проволок в процессе раскисления представлены на чертеже,Изменение скорости ввода проволок в ковш осуществляют изменением скорости подающих роликов по указанным зависимостям при помощи микропроцессорного управляющего устройства. После раскисления определяют содержание алюминия и марганца в стали и процент усвоения соответствующего элемента,Результаты исследований приведены в таблице,Анализ результатов показывает, что усвоение алюминия и марганца в предложенном способе выше, чем в известном, Это позволяет для достижения одинакового процентного содержания легирующих элементов в стали расходами ть меньшую массу проволоки при использовании предложенного способа по сравнению с известным, Кроме того, после разливки стали в изложницы и последующей прокатки слитков в листы определяют равномерность распределения элементов в образцах, взятых от всех слитков плавок, Сравнение образцов показывает, что в предложенном способе содержание алюминия равно 0,048-0,053, а марганца 0,314-.0,323. При использовании известного способа содержание алюминия составляет 0,027-0,058 ОД, марганца0,239 - 0,321 6.Таким образом, предложенный способ обеспечивает по сравнению с известным экономию реагентов (легирующих элементов) и более высокое качество стали за счет их равномерности. Кроме того. способ снижает расход реагентов и повышает качество стали, По мере раскисления и легирования стали условия протекания процессов изменяются, изменение скорости подачи легирующих и раскисляющих проволок позволяет привести в соответствие количество поступающих реагентов с изменяющимися условиями протекания процессов. Способ легко осуществить, используя известные устройства для подачи реагентов в виде проволоки путем управления скоростью роликов, подапроволоку в ковш. Современные устройства регулирования и управления процессами с использованием микропроцессорной техники обеспечивают точное регулирование скорости подачи проволок в процессе раскисления и легирования.Формула изобретения Способ раскисления и легирования стали, включающий подачу в жидкую сталь раскислителей и легирующих в виде проволоки, о т л и ч в ю щ и й с я тем, что, с целью снижения расхода раскислителей и легируаказ 2627 Тираж 379 Подписное 8 НИИОИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ ССС 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 дательскиЯ комбинат "Патент", г. Ужгоро агарина, 101 Производстве ющих и повышения качества стали, одновременно подают несколько однокомпонентных проволок и равномерно изменяют скорость их ввода. причем скорость подачи проволоки с реагентами, имеющими большую абсолютную величину изменения энергии Гиббса реакции окисления относительно ее среднего значения, увеличивают, а меньшую - уменьшают, устанавливая начальную скорость ввода 1-ого компонента по уравнениюЧ=Ч 1+о а конечнуюЧГ=Ч 1бгде Ч 1, Ч 1 начальная и конечная скоростиввода проволоки 1-ого компонента, м/с;% - средняя скорость ввода 1-ого компонента, м/с:Ьб - среднее значение измененияэнергии Гиббса реакции окисления всех 10 компонентов, Дж;ЬОГ- изменение энергии Гиббса реакции окисления 1-ого компонента, Дж.