Способ переработки сульфидных материалов, содержащих цветные металлы и оксиды железа

(я)5 С 22 В 3/04 ГОСУДАР СТВ Е ННЫ Й КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов Гинцветмет"(54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ СУЛЬФИДНЫХ МАТЕРИАЛОВ, СОДЕРЖАЩИХ ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И ОКСИДЫ ЖЕЛЕЗА Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к гидрометаллургической переработке сульфидных материалов, содержащих цветные металлы и оксиды железа. Цель изобретения - повышение степени использования диоксида серы,П р и м е р 1, Пульпу серосульфидного концентрата (Ж:Т" 1,5), содержащую в твердом, %: никель 5,7; медь 1: железо 19,3(в т.ч. оксидное 12,0 и сера 45,6 (в т.ч. элементная 38,7), в количестве 1,5 л заливают в герметичный реактор и при интенсивном перемешивании обрабатывают диоксидом серы при 95-98 С в течение 1 ч. Диоксид серы подают через трубку, заведенную под мешалку, со скоростью 1 л/мин. Переход железа в раствор от исходного общего составляет 59,9% от оксидного 100%, Сте,.Ы 2, 1659506 А 1 с(57) Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к гидрометаллургической переработке сульфидных материалов, содержащих цветные металлы и оксиды железа. Цель изобретения - повышение степени использования диоксида серы и снижение загрязнения окружающей среды. Сульфидный материал, содержащий цветные металлы и оксиды железа, подвергают выщелачиванию диоксидом серы или его содержащим газом первоначально при расходе 2,0-2,5 кг/кг железа, перешедшего в раствор, и затем уменьшают расход до 0,5- .1,5 кг после перевода в раствор 70-90% оксидного железа. Уменьшение расхода газа можно обеспечить путем дополнительного введения исходного материала в количестве 6-20 мас.%. 1 табл. пень использования диоксида серы 96%. Ее определяют по количеству диоксида серы, уловленного гидрооксидом натрия и отнесенного к общему расходу при достижении О . одинакового перехода железа в раствор.Содержание ЯО 2 в отходящем газе (абгазе) 94% (таблица, опыт 1).В опыте 2 обработка проведена анало- И гично опыту 1 в течение 30 мин. Степень С 1 использования повысилась до 91% при фс уменьшении перевода железа в раствор, Содержание диоксида серы в отходящем газе 17%П р и м е р 2, Пульпу серосульфидногоф концентрата (см. пример 1) обрабатывают при 95 - 98 С в течение 40 мин при скорости подачи диоксида серы ("400%) 1 л/мин (расход 2,5 кг/кг Ге).Затем скорость уменьшают до 0,7 л/мин и обрабатывают в течение 20 мин (опыт 3).1659506 В опытах 4-6 обработку проводят аналогично опыту 3, изменяя на второй стадии продолжителЬность обработки до 10, 30, 40 мин, Опыты 7 - 11 выполнены аналогично опытам 3 - 6, но уменьшают скорость подачи диоксида серы до 0,3, 0,2 и 0,1 л/мин,П р и м е р 3, Пульпу серосульфидного концентрата (см, пример 1) обрабатывают при 95-98 С в течение 1 ч, После обработки в пульпу вводят исходный концентрат в количестве 5% от первоначального и проводят выкрутку в течение 15 мин (опыт 12),В опытах 13-15 обработка проведена аналогично опыту 12 за исключениеМ подачи исходного материала в обработанную пульпу в опыте 13-100 , в опыте 14 - 20%, в опыте 15 - 30%.Результаты опытов представлены в таблице.Иэ данных таблицы видно, что обработка материала диоксидом серы при изменении скорости его подачи после перевода в раствор 60 - 80% оксидного железа как и введение в обработанную пульпу исходного материала позволяют повысить степень использования диоксида серы при достижении показателей обработки, полученных по известному способу,Таким образом, предлагаемый способ 5 позволяет более чем на 10 повысить степень использования диоксида серы и уменьшить его выделение в окружающую среду. 10формула и зо брет енияСпособ переработки сульфидных материалов, содержащих известные металлы иоксиды железа, включающий выщелачива 15 ние водной пульпы материала диоксидомсеры или его содержащим газом, о т л и ч аю щ и й с я тем, что, с целью повышениястепени использования диоксида серы иснижения загрязнения окружающей среды,20 обработку газом проводят при его расходе2,0-2,5 кг/кг железа и затем или уменьшаютрасход до 0,5 - 1,5 кг после перевода в раствор 70 - 90 окисленного железа, или вводят в обработанную пульпу 6 - 20 мас.25 исходного материала,Опыт Условия Рез льтаты Продолжительность обработки 1 стадии,мин Степень перехода в раствор Ре окс Первоначальный расход ЯО 2, кг/кг Ре окс,Последующий расход 302, кг/кг Реокс. Дополнительная подача материала, от исход- ного Конечнаястепеньпереходав растворРе оСтепень использования 502,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 40 50 30 20 40 50 50 50 30 40 40 35 35 30 35 35 50 50 50 50 55 40 60 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,7 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 1,8 2,5 82 93 71 49 85 91 92 90 68 90 85 70 70 68 70 70 90 90 90 90 92 70 1,5 1,5 1,5 1,5 0,70,5 0,7 0,3 0,7 0,5 1,60,5 0,3 , 0,5 1,5 1,7 0,5 1,5 1,7 0,3 0,5 1,5 100 100 99 92 99 100 100 97 94 100 100 98 92 93 98 100 99 100 100 96 100 96 100 100 98 96 99 98 98 97 97 99 99 96 93 99 99 99 98 97 99 98 96 99 97 99 92 981659506 Продолжение таблицы Примечание. В оп. 1 -28 суммарное время выщелачивания 1 ч, содержание 302в газе 100, в оп, 29 суммарное время 5 ч, содержание 502 в газе 20. Составитель Л. РякинаТехред М.Моргентал Корректор.М. Демчик Редактор М. Петрова Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101 Заказ 1822 Тираж 397 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5