Способ прокатки колес

СОЮЗ СОВЕТСХИЫсоциАлистичесниыРЕСПУ БЛИН 04 ГОСУДАРСТВЕННЫПО ИЗОБРЕТЕНИЯМПРИ ГННТ СССР НОМ ПИ И 2 колес путе ов и конфигения точност диска. В котке обода ко овы ции обж аз есопрокатном ста редварительклонных валпо ширине ведутоприкосновения н7 с поверхностью лесано до штампованА нои части 2 дис зазора 9 междувнутренней пове мещением загото ми 12. Окончател дят выбор валками и а. Про аклонн обода пер ными валк хност ки нажиьное обж атие ободадновременноа по диаполучать коез уступов. ил 4 л К АВТОРСКОМ(71) Институт черной металлургии(56) Авторское свидетельство СССРУ 617137, кл. В 21 Н 1/04, 1976.(54) СПОСОБ ПРОКАТКИ КОЛЕС(57) Изобретение относится к обрабке металлов давлением, в частностиизготовлению колес путем горячегодеформирования штампованных заготовок. Цель изобретения - улучшение по ширине осуществляют с раскаткой обода и ди метру. Способ позволяе леса с дисковой частью50 Изобретение относится к обработкеметаллов давлением, в частности к изготовлению цельноштампованных колеспутем горячего деформирования штуч 5ных заготовок.Цель изобретения - улучшение качества колес путем повышения точностиразмеров и конфигурации диска,На Фиг. 1 показано колесо с диском 1 Оравномерной конусностью в соответствии с требованием ГОСТ 9036-76, нафиг.2 - отформированная заготовка спредварительно осаженным ободом, перед раскаткой по диаметру, на Фиг,3раскатанное по диаметру колесо с окончательно осаженным по ширине ободом,Для получения цельноштампокатанных колес, имеющих обод 1, отформованную 2 и прокатанную 3 части диска 20и ступицу 4 (Фиг. 1) требуемого качества, размеров и конфигурации диска,без уступов между отформованной ипрокатанной частями диска и с равномерной конусностью по длине, отформованную заготовку устанавливают на ,колесопрокатный стан и осуществляютобжатие обода 1 (фиг.2) колеса поширине предварительно начальными конусами 5 наклонных валков 6 и 7 досоприкосновения концевых конусов 8наклонных валков с поверхностью отФормованной части 2 диска. Обжатиеосуществляют вертикальным перемещением верхнего наклонного валка 6по направлению к валку 7, После соприкосновения с диском вертикальноеперемещение верхнего наклонноговалка б прекращается, например, закрыванием клапана подачи рабочейжидкости в нажимной гидроцилиндр валка колесопрокатного стана, Затем производят выбор зазора 9 между средними конусами 10 наклонных валков би 7 и внутренней поверхностью 11 обо 45да 1 перемещением заготовки нажимными валками 12 в горизонтальном направлении. Это обеспечивается, например, подачей рабочей жидкости высокого давления в нажимной цилиндр нажимных валков 12. После выбора зазора производится раскатка колеса (диска.и обода) по диаметру. Окончательное обжатие обода 1 по ширине (фиг.2)осуществляют одновременно с раскаткойобода и диска 3 по диаметру. Исполь 55зование предлагаемого способа обеспечивает получение раскатанной частидиска равномерной конусности и без уступов. Проведенные прокатки наопытных партиях колес показали возможность использования предлагаемогоспособа.Наличие начального зазора междувнутренней поверхностью обода и средними конусами наклонных валков перед осадкой обеспечивает получениеколес без наплывов металла на переходкой зоне от обода к диску.Предварительная осадка обода поего ширине до соприкосновения наклонных валков с отштампованной поверхностью диска не устраняет колебанийтолщины диска. Она учитывает это колебание толщины, что позволяет устранять дефекты на диске в виде резкогоперехода от штампованной к катаннойчасти диска,П р и м е р. Исходную заготовкудля вагонных колес диаметром 950 мммассой 470 кг нагревали до температуры деформирования 1260-1280 С, осаживали на прессе усилием 2000 тс,дляудаления окалины с боковой поверхности, осаживали гладкими плитами втехнологическом кольце на прессе усилием 5000 тс., на этом же прессе осуществляли разгонку центральной зоныметалла пуансоном для распределенияобъемов металла между ободом и ступицей. На прессе усилием 10000 тс,формовали фиг.2) ступицу 4, часть 2диска с толщиной у обода 22 мм и диаметром 670 мм и обод 1 шириной 170 мм.На колесопрокатном стане (Фиг. 2 и3) обод предварительно осаживалиначальными конусами 5 наклонных валков 6 и 7 до соприкосновения концевыми конусами 8 поверхности части 2диска, после чего осадку обода поширине прекращали за счет прекращения вертикального перемещения верхнего наклонного валка 6, При этомширина обода была равна 142 мм. Включением рабочей жидкости высокого .давления в гидроцилиндр нажимных валков12 перемещали последние и вместе сними обод 1 (фиг,З) в горизонтальномнаправлении в сторону оси колеса, выбирая тем самым зазор 9 между внутренней поверхностью обода 11 и средними конусами 10 наклонных валков 6и 7. При соприкосновении этих поверхностей начинали раскатку обода и диска по диаметру и одновременно осаживали обод по ширине. Раскатку колесавели до следующих размеров: по диа