Состав для получения пористых гранул

(51 4 ВСЕСОЮЗНАЯ ИПЛНц РЙЙИ 93 БИБЛИОТЕКДОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 4) СОСТАВ ДЛЯАНУЛ7) Изобретение отхты для получения ПОЛУЧ ОРИСТЫХ тся к состав ористых н бретение относит для получения из алюмосиликат ью изобретения як состав з ранул пеноого сырья. вляется снижероводности, одуля упруихт тек эффициента тепл ,ние прочности и повыш гости ористых гранул ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И 01 НРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(56) Авторское свидетельство СССР У 1073199, кл. С 03 С 11/00, 1981.Авторское свидетельство СССР У 1265161, кл. С 03 С 11/00, 1984. Пористые гранулы получают следующим образом, Отходы гидротермальной обработки горных пород измельчают в бегунковом смесителе. Туда вводят пыль - отход цементного производства и нерастворимые в воде газообразователи.К подготовленным твердым компонентам добавляют гидроксид натрия и перемешивают смесь в том же бегун ковом смесителе. Растворимые цобавпеностекла из алюмосиликатного сырьяС целью снижения коэффициента теплопроводности, повышения прочности имодуля упругости состав содержитдополнительно цементную пыль приследующем соотношении компонентов,мас.Е: щелочные алюмосиликатные отходы 71,1-96,45; гидроксид натрия3-8; газообразователь 0,05-0,9 цементная пыль 0,5-20,0. Пористые гранулы характеризуются плотностью зерна 120-300 кг/см, насыпной плотностью 75-179 кг/м, коэффициентомтеплопроводности 0,038-0,056 Вт/м К,прочностью сжатия О, 15-0,9 1 МПа,водопоглощением за 1 ч 0,07-6,0 Ж, модулем упругости на растяжение 40005000, 4 табл,ки-газ ообраз ов атели вводят совме стно с раствором гидроксида.В качестве газообраэователей используют углеродсодержащие вещества, карбонаты, нитраты и др.Полученную шихту гранулируют и вспучивают при 730-900 С, Для предотвращения слипания гранул применяют присыпку из цементной пыли илн других разобщающих средств.Характеристика исходных коь Цементная пыль. В процессе обжига цементного клинкера во вращающихся печах часть обжигаемого материала выносится из печей вместе с дымовыми газами в виде пыли. В большей степени уносится карбонатный ком10 Установление содержания компонентов выше и ниже указанных пределов не приводит к снижению коэффици ента теплопроводности гранул пеностекла и увеличению ихпрочности и модуля упругости. Таблица 1 Содержание компонентов, мас.Х 1111111Образец Бх 0 ТО А 10 РеОэ СаО МяО 80 БаО К О п.п.п. 1 12,23 0,40 5,8 2,60 2 15,36 0,45 5,72 3,70 44,45 1,47 53, 17 0,90 6,71 0,74 2,88 22,72 1,29 0,50 1,0 17,91 Таблица 2 Образец Содержание компонентов, мас.%1 1 1 1 1 п,п.п,80 ТхОа АОРеОз СаО+МеО Ма О+К О 1 5597 0,25 18, 13 1,0 1,69 12,2 2 36 е 2 030 29 в 4 1 ь 2 2 эО 20,5 10,7610,4 з 1470692ф понент, в меньшей - глинистый и же- Например, увеличение количества лезистая добавка, структурообразующей добавки болееВ предложенном составе использу мас.Х приведет к раэрыхлению и ется цементная пыль, полученная на ломкости гранул, увеличению водо- цементно-шиферном комбинате5поглощения. Добавка менее 0,05 мас.ХХимический состав цементной пьши даже при большом расходе гидроксида представлен в табл. 1., натрия (9,0 мас.%) недостаточна дляУдельная поверхность 3000- снижения плотности и коэффициента 5000 см/г. теплопроводности. Увеличение со"Щелочные алюмосиликатные отходы держания цементной пыли более образуются при гидротермально-щелоч мас,Х также повышает плотность ной обработке алюмосиликатных пород и коэффициент теплопроводности, а при получении щелочных силикатов. уменьшение менее 0,5 Х снижает моХимический состав щелочных алю дуль упругости. мосиликатных отходов представлен втабл.2, Формула изобретенияИИспользуют гидроксид натрия марки РД, в качестве структурооб- Состав для получения пористых разукщей добавки - сажу, азотную 20 . гранул, включающий щелочные алюмо.кислоту техническую (1 Т 1 сорт), кар- силикатные отходы, гидроксид натрия бонатный шпам-отход. и гаэообразователь, о т л и ч а юСоставы смесей для получения по- щ и й с я тем, что, с целью снижеристых гранул, а также свойства полу- ния коэффициента теплопроводности, ченных материалов представлены в 25 повышения прочности и модуля упру- табл.З и 4. гости,. он дополнительно содержит цементную пыль при следующем соотношении компонентов, мас,Х:Щелочные алюмосиликатные отходы 71, 1-96, 45Гидроксид натрия 3-8Газообразователь 0,05-0,9Цементная пыль 0,5-20.96,45 83,891,93 71 ф 1 20,04,0 8,0 4,0 5,0 0,5 10,06,0 15,05,0 3,0 7,0 0,07 0,05 0,2 0,5 0,9 0,8 Таблица 4 Водопогло- Модуль упщение за ругости на 1 ч, мас.Ж растяжение Плотность Насыпная зерна, плотность, / г/ з Коэффициенттеплопроводности,Вт/м К Прочность при сдавливании в цилиндре,МПа Состав 42 О 5000 4100 4000 4300 4250 0,045 0,056 0,039 0,038 0,048 0 041 0,60 0,91 0,20 0,15 0,50 0,20 6,0 0,5 0,07 6,05 6,0 5,9 200 300 170 120 200 145 120 179 100 75 120 85 Составитель О.ПаркюпкинаРедактор О.Юрковецкая Техред Л.Олийнык Корректор С,Шекмар Заказ 1427/25 Тираж 416 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москва, Ж Раушская наб., д. 4/5 11 роизводственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101