Способ обработки углеродистых сталей

(19) (11 61 1 Р 1/78, 8/00 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ стали и сплавовческий заводсов, А. Н. Тумко,алов, А. М. Петво СС 1974. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИ ТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(71) Московский институти Омутнинский металлурги(56) Авторское свидетельс500259, кл. С 21 Р 1/02 ОБ ОБРАБОТКИ УГЛЕРОДИСЕЙетение относится к области мев частности к обработке угле- алей. Цель - сокращение длироцесса. После горячей прокатки з углеродистой стали, например, ускоренно охлаждают до 700 - ывают в бунт и охлаждают на воз заготовку деформируют волочевают со скоростью не меньше 780 в 8 С с одновременным денем волочением за несколько проростью деформации более 0,5 с нью деформации при нагреве не более 600, а на заключительпри выдержке не менее 1500, 1 табл.(54) СПОС ТЫХ СТАЛ (57) Изобр таллургии, родистых ст тельности п заготовку и марки У 7 750 С, смат духе. Затем нием, нагре 120 С/с до формирован ходов со ско и со степе и выдержке ной стадии 2 з.п. ф-лы, 14010611Изобретение относится к металлургии, в частности к обработке углеродистых стали.Цель изобретения - сокращение длисльности процесса.Сюсоб осуществляют при обработке 5или У 7 следующего химического состава,% род 0,67; марганец 0,30; кремний 0,26;рн ,015; фосфор 0,016.Заготовку 93)(93 мм из стали У 7 нагревак гн1301150 С в методической печи мелкосор 1 ного стана, прокатывают за 15 проходов до круглого профиля диаметром 10 мм с обшей вытяжкой 106,3 и осуществляют ускоренае охл аждение до 700 - 750 С в н ром ынленной установке ускоренного охлаждния, сматывают в бунты и охлажда кт на воздухе. Дальнейшую обработку проводят на волочильном стане, в потоке которого установлены устройства электроконгактного нагрева. С целью обеспечения удовлетворительного электрического контакта между токоподводящими роликами и нагренаемой сталью, а также получения качественной поверхности профиля производят травление бунтового подката в 17%-ном растворе серной кислоты и нейтрализацию в соде. Нагрев проводят до 780 в 8 С. Чем 25 выше скорость нагрева(120 - 170 С/с), тем более высокая температура по сравнению с обычной температурой обработки требуется для достижения аналогичного структурного состояния. Обработку на стане осуществляют по девяти режимам, после реализа цни каждого из которых определяют показатели ка ества стали: глубину обезуглероженного слоя, форму перлита и количество окалины. Дробную деформацию во время нагрева осуществляют между электро- контактными роликами в трех токоподводя щих клетях. По окончании нагрева деформацию проводят в двух рабочих клетях стана. Скорость волочения в рабочих клетях составляет 0,4 м/с. После деформации в рабочих клетях стана проводят охлаждение 4 ц и смотку в бунт, При использовании указанных степеней деформации получают профиль диаметром 6,7 мм.Для получения сравнительных данных проводят обработку подката на той же плавке по известному способу: нагрев заготовок 45 93 х 93 мм до 1130 в 1150 С, горячая прокатка за 15 проходов до профиля диаметром 10 мм с ускоренным охлаждением до 750 - 700 С, смотка в бунты, далее охлаждение на воздухе. Затем осуществляют холодную деформацию и отжиг после холодной деформации в электрической колпаковой печи при 760 - 810 С в течение 2 ч. Полученные сравнительные данные приведены втаблице. Из таблицы видно, что при скоростях нагрева ниже 120 С/с (режим 1) не обеспечивается требование по глубине обезуглеро 2женного слоя (для стали диаметром или толщиной 6 - 10 мм глубина обезуглероженного слоя не должна превышать 0,30 мм). Одноразовая деформация во время нагрева или после нагрева (режимы 4 и 5) не позволяет полностью сфероидизировать цементит и не гарантирует получение стали, удовлетворяющей требованиям (браковочным признаком стали У 7 является соответствие формы перлита в микроструктуре десятому эталону). Режим 6 не обеспечивает требуемое качество из-за низких скоростей деформации (0,1 - 0,3 с ), режим 7 - вследствие больших единичных степеней деформации, составляющих 7 - 9%, а режим 9 - из-за недостаточной заключительной степени деформации (6%).Режимы 2, 3 и 8 полностью удовлетворяют требованиям по нормируемым показателям. По известному способу (режим 10) установлено значительное обезуглероживание поверхности (0,3 мм). Кроме того, учитывая, что скорость нагрева мала, продолжительность выдержки и охлаждение с печью длительные, потери металла в окалину составляют 8,9 кг/т, а по всем предлагаемым режимам не првышают 6,8 кг/т.При скорости волочения металла, равной 0,4 м/с, и длине участка деформации при температуре выше точки Ас, равной 3 м (включая последнюю электроконтактную клеть), продолжительность сфероидизации составляет 7,5 с, а учитывая всю линию нагрева, деформации и охлаждения (длина 10 м) - 25 с.Таким образом, использование предлагаемого способа обработки углеродистых сталей обеспечивает по сравнению с известным способом улучшение показателей качества углеродистых сталей за счет уменьшения глубины обезуглероженного слоя, уменьшение времени обработки за счет ускорения процесса сфероидизации цементита, а также уменьшение окалинообразования в процессе обработки,формула изобретения1. Способ обработки углеродистых сталей, включающий горячую прокатку, ускоренное охлаждение до заданной температуры и далее - на воздухе, деформацию и отжиг, отличающийся тем, что, с целью сокращения длительности процесса, в процессе нагрева и выдержки при отжиге проводят дополнительную дробную деформацию.2. Способ по и, 1, отличающийся тем, что нагрев до температуры отжига осуществляют со скоростью не менее 120 С/с,3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что дополнительную деформацию проводят со скоростью более 0,5 с со степенью деформации при нагреве и выдержке не более 6%, а на заключительной стадии при выдерж ке не менее 15%.1 х Ц М с л х 2 О х О1 йхх цо зМ Т ОТ л ео. 1Эф 1 1с1 3 Хе х цаа тОзййХ Е О О1Ое еО1и сч л Ю ес с л Ю и о 1 о о 1 3 й т Х Те 47 й3 Ц ОО ОЕо хтхэ тООа ц сч л о 1 и с о сч о 1 и о о и гт л о 1 сч о 1й цхл3 ййЦ 3о ат Ссе о л г1Д Э1 а цО цхо ЭйлиР Х о л 1д й цххоЭ Р,х о3 43 етэ хосх 1дЕ О3 айОЭэ хо 1 О аето х цех хэй Ре СЕ 1 1й .оа о,3т й йЕ О бй Эх аиЭ ла йс х и ио и ОеГ Т Т ГЧ СЧ С 4 С 4 СЧ СЧ о о о 07 СО СО л л л л л л о о о о о оеО еОе о о о С 4 СЧ С 4 с М Се 1 о о о о о о ф ф со 1 1 1 о о о СО СО ОТ л л л о о о СЧ СЧ с 4е- Ъ- л СО О у Ое ОО 3 сТ 17 е 1 СО фл о 1 1 1 Ю ОТ 1 Ю еО л ел о е о о