Смесь для получения керамзита

(54)КЕРАМ ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ ОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ 4059060/29-3322,04.8630.12.87. Бюп. В 48Каунасский политехнический инт им. Антанаса Снечкуса и Лиий научно-исследовательский инт строительства и архитектурыА.К. Гармуте, .Г.Э. АкялисРимкус и П.В. Петрикас691.32322(088,8)Авторское свидетельство СССР1535, кл, С 04 В 14/121981.торское свидетельство СССР6558, кл. С 04 В 14/12, 1983.СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯЗИТА(57) Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для производ. ства керамзита из глинистого сырья с добавками из отходов производства, Для снижения температуры обжига, повьппения прочности и уменьшения водо- поглощения керамзита, сырьевая смесь содержит, мас.Х: глина 46-66, отход производства сухих элементов питания 18-32, отход производства анальгина 16-22. Получаемый керамзит характеризуется насыпной плотностью 630- 750 кг/м, прочностью при сжатии в цилиндре 20-26 ИПа, водопоглощением 8,7-16,57 и теплопроводностью О, 126- 0,130 Вт/м к. 1 табл.1 136272Изобретение относится к производству строительных материалов и можетбыть использовано при производствекерамзита из глинистого сырья с до 5бавками из отходов производств,Цель изобретения - снижение температуры обжига, повышениепрочностии уменьшение водопоглощения керамзита. 10Сырьевая смесь для получения керамзита содержит, мас,%: глина 46-68;отхоц производства сухих элементовпитания 18-32; отход производстваанальгина 16-22.Для приготовления сырьевой смесииспользуют легкоплавкую глину Палемонского кирпичного завода из карьера Крунос химического состава,7;80 46,83-57,63, А 1 Оз 15,23-18,60; 20. Ре О 6,35-7.,36; СаО 3,16-7,98; МяО2,93-3,84, КО 0,88-1,42, Ма О0,35-1,32; ТО 0,67-.0,88 и п,п.п.8,42-12,34, Начало вспучивания глины1000 С, коэФФициент вспучивания 3,2- 253,47, Кроме того, отход производствасухих элементов питания завода Сири 11усг. Клайпеда, химического состава,мас.У: сажа ацетиленовая 3-15; граФит4-16, диоксид марганца 49,2-84,2; хло-.30рид аммония остальное, удельная поверхность отхода 340 м/кг, а такжеотход произврдства анальгина, образующийся при технологических операциях разливки, Фасовки, транспортировки З 5ампул этого вещества. Этот,отходпредставляет собой 507.-ной концентрации водный раствор 1-Фенил,3-диметил-метиламинопиразолон-Х-метансульФата натрия, Формула которогоС з Н,Н МаОд НО. Молекулярная массаэтого соединения 351,36. СтруктурнаяФормула имеет вид С НЗ3 ЯБг-ОЭОЮгосн,му способу, Глину загружают в мешал-ку, заливают необходимым количеством жидкого отхода производстваанальгина в виде раствора 507.-ной.концентрации и тщательно перемешивают в течение 3-5 мин, Затем вводятотход производства сухих элементовпитанияМассу перемешивают до гомо.генного состояния и на гранулятореФормуют гранулы размерами 7-15 мм.Для предупреждения возникновениявнутренних напряжений при обжигегранулы предварительно подсушиваютпри 100 С до остаточной влажностиоколо 103. Затем обжигают во вращающейся печи при 900 С доначала,спекания и образования пористой структурыгранул, что сопровождается выгоранием углерода - исчезновением чернойокраски в течение 1-2 ч. Гранулы заполнителя охлаждают и испытываютпо ГОСТ 9758-77.Конкретные примеры составов сырьевой смеси и свойства заполнителейпредставлены в таблице в сопоставлениис известным и контрольным составами.Качество получаемого заполнителянаходится в тесной зависимости отблагоприятного сочетания компонентовв смеси и их свойств. Отход производства сухих элементов питания способствует вспучиванию массы, а содержащийся в нем диоксид марганца выступает в качестве катализатора, понижающего температуру обжига. СульФатнаянатриевая соль отхода производстваанальгина хорошо диспергируется вУглинистой массе за счет кольцевогостроения молекул, равномерно распределяется в ней, способствуя лучшейгомогенизации сырьевой смеси, чтообуславливает наилучшее вспучиваниеи образование равномерной мелкопористой структуры заполнителя,Получаемый заполнитель может бытьэФФективно использован в теплоизоляционно-конструктивных изделиях, В естественном виде (заводского вы" пуска) отход производства анальгина имеет водородный показатель рН 5,9.П р и м е р. Из природной легкоплавкой глины удаляют карбонатные, полевошпатные и другие механические включения. Затем перетирают на бегунах для повышения пластичности, Приготовление массы ведут по пластичноФормула из обретенияСырьевая смесь для получения керамзита, включающая глину и добавки из отходов производств, о т л и - ч а ю щ а я с я тем, что, с целью снижения температуры обжига, повышения прочности и уменьшения водопоглощения керамзйта, она содержит в качестве добавок отходы производства сухих элементов питания и производстз 1362724 18-32 16-22 Состав Показатели Предлагаемыйг Известный Содержание компонентов в смеси,мас.7. 46 90 56 66 Глина Отход производства сухихэлементов питания 25 32 Отход производства анальгина 22 16 Отход производства левомицетина 10 Температура обжига при вспучиовании гранул, С 900 900 900 1030 Характеристика легкого заполнителя фракции 5-20 мм 250 33 О, 126 О, 128 О, 130 0,072 Составитель В. ОбразцовРедактор М. Товтин Техред Л,Сердюкова Корректор И. Эрдейи Заказ 6345/16 Тираж 588 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретенийи открытий 113035, Москва, Б, Раушская наб,; д. 4/5Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. проектная, 4 ва анальгина при следующем соотношении компонентов, мас.Х:Глина 46-66Отход производПлотность насыпная, кг/м з Прочность на сжатие, МПа Водопоглощение,Е Теплопроводность, Вт/(м К)ства сухих злементов питанияОтход производства анальгина 630 700 75020 23 2616,5 12,4 8,7