Смазка для пресс-форм

(5)4 В 22 С 3/ М. 1,0-7,00,0-20,0 рафитДистенсиллимани идроокись алюминиядсфат алюминия ода Оэ 5 4 эО3,0-8,0стальное ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙОПИСАНИЕ ИЗОН АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛ(71) Научно-исследовательский и экс периментальный институт автомобильного электрооборудования и автоприборово.(56) Авторское свидетельство СССР В 730448, кл. В 22 С 3/00, 1975.Авторское свидетельство СССР В 789199, кл. В 22 С 3/00, 1976. РЕТЕНИЯТВУ(54) (57) СМАЗКА ДЛЯ ПРЕСС-ФОРМ, используемая преимущественно при литьепод давлением цветных металлов исплавов, включающая графит, дистенсиллиманит и воду, о т л и ч а ю -щ а я с я тем, что, с целью улучшения адгезионных и антикоррозионных свойств смазки, она дополнительно содержит фосфат алюминия и гидро-окись алюминия при следующем соотношении компонентов, мас.Х:10 Предлагаемый состав смазки существенно снижает газотворность нанесенного покрытия из-за. наличия оболочек негаэотворного связующего на огнеупор. . ной составляющей, Высокая адгезионная способность предлагаемой смазки обусловлена относительной близостью параИзобретение относится к литейному производству, а именно к составам смаэок пресс-форм, используемых преимущественно при литье под давлением цветных металлов и сплавов. 5Цель изобретения - улучшение адгезионных .и антикоррозиониых свойств смазки для пресс-форм за счет повышения вяжущих свойств самого связующего и понижения его кислотности.Входящие в состав смазки графит и дистенсиллиманит используются в качестве огнеупорных наполнителей.Дистенсиллиманит в совокупности с графитом способствует увеличению 15 коагуляционной стабильности дисперсной системы, которая проявляется в вице повышения седиментационной устойчивости. Механизм такого явления объясняется тем, что проце с коагу ляции гетерогенной системы существенно замедляется с повышением физико- химической неоднородности компонентов.В предлагаемой смазке использу ются фосфат алюминия как связующее и гидроокись алюминия как добавка, понижающая его кислотность.Введение в состав смазки гидро- окиси алюминия совместно с фосфатом алюминия способствует увеличению адгезионных свойств смазки. Кроме того, применение гидроокиси алюминия в совокупности с кислым фосфатом алюминия увеличивает вяжущие. свойства фосфата алюминия,которыи полимеризуется-.35 ф в виде сетчатых структур, что при контакте с горячей поверхностью формы обуславливает существенное увеличение ,когеэионных свойств смазки.40 метров решетки фосфата алюминия и параметров решетки материала формы.Предлагаемые составы смазки 2-4, выходящие за оптимальные соотношения ингредиентов 1 и 5 и известной 6 приведены в табл.1, а их свойства - в табл.2.Определение адгезионной способности смазки проводится методом решетчатых надрезов.Смазка приготавливается следующим образом.Смешивание составляющих компонентов смазки производится в лабораторной мешалке при скорости 300 об/мин в следующем порядке. В бачок мешалки заливают воду при 15-30 С, затем добавляют фосфат алюминия и перемешивают смесь в течение трех минут. В полученную смесь вводят графит и дистенсиллиманит. Состав перемешивают в течение 10 мин, после чего добавляют гидроокись алюминия. Перемешивание осуществляют в течение 30 мин.фосфат алюминия приготовляют отдельно в лабораторной мешалке при скорости 850 об/мин. Смесь гидроокиси алюминия перемешивают с 75 7-ной ортофосфорной кислотой в соотношении 1:4 по массе. Перемешивание осуществляют до получения однородной массы. Массу переливают в емкость иэ нержавеющей стали, которую нагревают до 80 С, и выдерживают зту массу вотечение двух часов до полного растворения гидроокиси алюминия. Выдержку при 80 С осуществляют в вытяжном шкаофуНа пресс-форму смазку наносят пульФ Гверизатором или кистью. Температура рабочей поверхности формы перед нанесением смазки должна быть в пределах . 150-300 С.Реализация предлагаемого изобретения позволяет повысить стойкость пресс-форм, снизить себестоимость литья, увеличить производительность труда.1183277 4Таблица 1 Содержание смазки, мас.7., в составе Компоненты 0,8 Графит 8 20 10 15 20 25 12 Гидроокись алюминия 0,3 88,9 13 12 Тальк 1,5 1,5 Карбамид 15 Таблица 2 Свойства Состав 1,11 1,12 1,13 1,13 1 5 Плотность, г/смэ Толщина слоя покрытия набумаге при нанесении пульверизатором, мкм 7 10. 15 Газотворная способность, см /г 0,5 05 10 2 1,8 2 1,5,Термостойкость, количествосъемов 12 10 12 15 Дистенсиллиманитфосфат алюминия Вода Сажа Кальцинированнаясода Поверхностно-активное вещество