Смесь для изготовления асбестоцементных изделий

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИН Ю (И С 04 В 1 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ ВУ ВТОРСКОМУСВИДЕ(54) (57) СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ИЗДЕЛИЙпортландцемент, асбестдержащий компонент, ощ а я с я тем, что, сния прочности изделийсебестоимости путем .утдов, она содержит в касодержащего компонента. щения железных руд приотношении компонентов,ПортландцементАсбестХвосты обогащенияжелезных руд(71) Белгородский технологическийинститут строительных материаловим, И.А.Гришманова(56) 1. Соколов П.Н, Технология асбестоцементных изделий. М., Строй-издат., 1960, с. 3.2. Там же, с. 44. г ТОВЛЕНИЯ АС-включающая и кремнийсо- .л и ч а юцелью повышеснижения их нлизации отхо естве кремний, хвосты обогаследующем сомас.7.:Изобретение относится к строительным материалам, в частности к технологии получения асбестоцементныхизделий,Известна сырьевая смесь для изготовления асбестоцементных изделий,содержащаямас.7.: портландцемент 8090; асбест 20-10 (1 .Недостатками этой смеси являютсязамедленное твердение асбестоцемент Оных изделий, повышенный расходпортландцемента и дополнительныйнагрев суспензии для интенсификациипроцесса формования.Наиболее близкой к изобретению 15по технической сущности и достигаемому результату является сырьеваясмесь, содержащая, мас.7: портландцемент 40-60; тонкомолотый кварцевыйпесок 30-40; асбест 10-20 2. 20Недостатками изделий из известнойсмеси являются невысокая ударнаявязкость, недостаточная прочностьпри изгибе и повышенный расход электрроэнергии, необходимой на помол 25кварцевого песка,Цель изобретения - повышение проч-.ности изделий и снижение себестоимости путем утилизации отходов.Поставленная цель достигается тем,З 0что смесь для изготовления асбестопементных изделий, включаюшая портландцемент, асбест и кремнийсодержащий компонент, содержит в качествекремнийсодержащего компонента хвосты35обогащения железных руд при следующем соотношении компонентов, мас.7.:Портландцемент 30-70Асбест 10-20Хвосты обогащенияжелезных руд 20-50Дополнительное образование в процессе гидротермвльной обработки гидросульфоалюминатов и гидросульфоферритов кальция за счет оксидов А 10и Ре 203, содержащихся в хвостах обогащейия, обеспечивает образованиеболее плотной структуры затвердевшего асбестот мента, а также самонап 1 яжение волокон асбеста, обеспечивая50более .высокую прочность готовых из"делий. Хвосты обогащения являются отходами технологического процесса пе- реработки железной руды. Железная руда представляет собой железистые кварциты, содержащие до 353 железа и 46-487,кремнезема, остальные окисль глинозем, окись кальция, окись магния, окись железа) составляют около 17-197. В результате механической обработки руды (путем дробления, помола, мокрой магнитной сепарации/ получается рудный концентрат с содержанием железа 57-607, и хвосты обогащения.Химический состав хвостов обогащения, 7.; 80 64-75; А 120 2-6;10 191 СаО 2 41 Щ 1 31 ФаО 0,9-1,11; К О 1-1,3; ППП 1,2-1,6.Отличительной особенностью хвос- . тов обогащения является то, что они имеют тонкодисперсный состав (уд. поверх. 200-400 м/кг) и их не надо дэполнительно размалывать.Предлагаемая сырьевая смесь может быть приготовлена известными способами.П р и м е р, Из смеси для изго" товления асбестоцементных изделий изготовлены образцы с использованием портландцемента марки 500, удовлетворяющего требованиям ГОСТа 9835-77, содержание трехкальциевого силиката СЯ 59,127, двухкальциевого силиката С Б 22,947, трехкальциевого алюмината и четырехкальцевого алюмоферрита СЗА+С 4 АУ 17,947., удельная поверхность по ПСХ 320 м 2/кг, асбеста (ГОСТ 12871-67, следующих сортов и марок П-20 157, П-50 357, П-65 407., П-65 107. Указанная смесь асбестов, расчитанная на основе таблицы взаимозаменяемости подвергалась предварительной распушке на бегунах в течение 15 мин до сте- пени распушки 357.При составлении сырьевой смеси использованы отходы обогащения с удельной поверхностью 320 м 2/кг. Основную часть отходов обогащения составляют зерна кварца (60-657), сцементированные пленками и тонкими прослойками лимонита (Ре 20 пН 0) иг 3 магнетита (Ре 104). В существейно меньших количествах присутствуют щелочно-алюмосиликатные, окисные и карбонатные соединения железа в виде роговой обменки слюды анитового состава, магнетита и сидерита.Состав смесей и сврйства образцов из нее приведены в таблице. Готовят сырьевую смесь в следующей .последовательности. В емкость объемом5 л наливают расчитанное количествоводы, которое определяют исходя из.А ест Портландог ния мент Извес 1610 6,3 20,4 2 0 3 Составитель Н, БагатурьянцТехред Л.Микеш Корректор А. Ильи едактор Н.Джуган Тираж 605 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 13035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5каз 9509/2 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная Этого, что для пройзводства асбестоцементных изделий используют суспензию с концентрацией твердой фазы 10 Х,включают пропеллерную мешалку и высыпают навеску асбеста. Асбест распушивают пропеллерной мешалкой 2-3 мин до степени распушки 957., после чего в емкость высыпают расчетные количества остальных компонентов смеси. Смесь перемешивают 7 мин, затем фильтруют О на лабораторной фильтрационной установке при разрежении 40 кПа. После фильтрации образцы прессуют на гидравлическом прессе при давлении 1 О МПа для удаления излишней влаги. Образцы выдерживают в ванне с гидравлическим затвором в течение 12 ч, после чего подвергают гидротермальной обработке в автоклаве по режиму 2-8-2 ч) с изотермической выдержкой при 8 ати и 175,2 ОС. Затвердевшие образцы после автоклавирования насыщают водой в течение 24 ч, после чего подвергают испытаниям на изгиб, удар, объемную массу и водопоглоще ние по ГОСТУ 8747-73.Содержание хвостов обогащения и цемента в данной смеси для изготовления асбестоцементных изделий является оптимальным. Йзменение их количе ствен - ных соотношений, выше или ниже предельно допустимых, приводит к ухудшению прочностных показателей.Ввведение асбеста ниже 5 мас,7. приводит к снижению прочностных свойств, а введение асбеста свыше 20 мас7. ухудшает уплотняемость смеси (коэффициент уплотнения увеличивается до 0,128 см /г), что влечет за3,собой увеличение давления процессования, а следовательно, и перерасход электроэнергии на этот процесс. При увеличении асбеста в смеси свыше 207 1увеличивается коробление готовых изделий до 0,78 мин, в то время как величина коробления асбестоцементных изделий согласйо требованиям стан- дарта не должна превышать 0,6 мм.Использование изобретения позволит получить асбестоцементные изделия с повышенной прочностью и снизить их себестоимость за счет экономии электроэнергии, исключения операции помола кварцевого песка и утилизации отходов.Экономический эффект при внедрении изобретения составляет около . 99 тысруб.