Способ прокаливания форм, получаемыхпо выплавляемым моделям

Союз Сопетских Социалистических Республик(43) Опубликовано 07.05,81, Бюллетень17 51) М Кл з В 22 С 9/12 Госудлрстпеиимй комитет пе делам извбретеиий15 Изобретение относится к литейному производству, в частности к способам прокаливания форм, изготавливаемых по выплавляемым моделям.В литье по выплавляемым моделям с целью удаления газотворных составляющих, обеспечения газопроницаемости формы и лучшей ее заполняемости жидким металлом производят технологическую операцию прокаливания форм перед их заливкой.Известен способ прокаливанвя форм перед заливкой с наполнителем либо без него 11.Недостатком данного способа прокалки является его длительность. Прокаливание в наполнителе длится 7 - 9 ч, Прокаливание без наполнителя длится от 25 до 40 лтин.Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ прокалки керамических блоков в индукционном поле с предварительным нанесением на поверхность оболочек металлического слоя 2.Несмотря на то, что время прокалки данным способом сокращается до 10 - 15 мин, оно все еще остается продолжительным и требуется дополнительный расход электроэнергии и специальное оборудование. Целью изобретения является сокращениепродолжительности времени прокалки и повышение экономичности,Для достижения указанной цели способ5 прокаливанпя форм, полученных по выплавляемым моделям, с предварительнымнанесением на их внешнюю поверхностьслоя на основе металлических материалов,в качестве слоя на основе металлического10 материала наносят алюможелезный термитсостава, вес. %: А 20 - 24ГезОз 76 - 80Изобретение иллюстрируется следующим примером.Экзотермическую смесь наносят на поверхность формы. Экзотермическую реакцию имитируют с помощью обычной газовой горелки в течение 1 лин,Форму выдерживают до полного сгорания газотворных составляющих. Реакция протекает без использования электроэнергии и других видов разогрева в течение 25лин. Прокаленные таким образом формызаливают жидким металлом спустя 5 -мин.Сравнительные данные по технологиипрокалки и прочности полученных форм 50 приведены в табл. 1.827248 Таблица 1 Способы прокаливания форм в агрегатеобжига мод. 675 А без напол- нителя в печи Параметры технологии прокалкиТ 140 М сопорнымДлительность прокалки, минРасход газа на одну форму, нл,час 10 - 15 480 25 - 40 10,0 0,001 Расход электроэнергии на 1 форму,квтПрочность после прокалки, кг/с,п". 21,5 30,0 25,5 30,8 35,0 42,4 Прочность. форм до,табл.:"Фй 12;фф,Ф прокаливания меняется от сои ,приведена в5 Таблица 2 ОтнбшЪние количества"А 1, к количеству "Ре,О (А:ге,О,) Температура прокалки,Формула изобретения 10 24: 76 1000 22: 78 20: 80 970 950 А 11 егОз 20 - 24 76 - 80 Составитель И, ГончарукТехред А. Камышникова Редактор Ж. Рожкова Корректор И. Осиповская Заказ 575/516 Изд.356 Тираж 869 ПодписноеНПО Поиск Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Тип. Харьк. фил, пред. Патент 5Из таблицы видно, что прокаливание форм экзотермическим способом позволяет существенно ускорить процесс; снизить расход электроэнергии или топлива и повысить прочность прокаленных форм.Класс шероховатости отливок определяется бесконтактным способом с,помощью микроскопа МИС.,Шероховатость поверхности отливок, полученных по предлагаемой технологии, находится в пределах 25 5 кл. (ГОСТ 2789-73), что согласуется с известным положением о том, что класс шероховатости зависит только от дисперсности сыпучих материалов.Размерная точность отливок, изготов ленных по предлагаемой технологии, находится в пределах 7 кл. (ОСТ 1010, 1015). Пор и рыхлот в структуре отливок,не обнаружено. В качестве деталей для проведения работ были использованы серийные детали типа барашек, уголок, корпус, ролик и др. массой от 0,06 до 2,5 кг. Способ прокаливания форм, получаемых по выплавляемым моделям, с предварительным нанесением на,их внешнюю поверхность слоя на основе металлических материалов, отличающийся тем, что, с целью сокращения продолжительности времени прокалки и повышения экономичности, в качестве слоя на основе, металлического материала наносят алюможелезный термит состава, вес, %: Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:1. Шкленник Я. И. и Озеров В. А. Литье по выплавляемым моделям, М., Маашинстроение, 1971, с, 247.2. Авторское свидетельство СССР Лг 157764, кл. В 22 С 9/04, 1961.