Высокочастотный чугун

Номер патента: 772710

Опубликовано: 23.10.1980

Авторы: Беляков, Горшенков, Клочнев, Куликов, Федоров

МПК: B22D 27/06

Метки: литья, обогрева, прибылей, смесь, чугунного, экзотермическая

...составе 30 смеси алюминиевого порошка (15-20) ограничивает температуру горения смеси интервалом 1100-1300 С.Содержание алюминиевого порошка в количестве 15 позволяет делать35 состав экзотермическим, а увеличение количества алюминиевого порошка выше 20 приводит к повышению температуры горения.Введение в состав смеси 2-4 кри слита стабилизирует процесс горения смеси, те. позволяет поддерживать постоянную скорость горения, При меньшем содержании криолита реакция протекает очень бурно, а при большем реакция горения происходит настолько медленно, что прибыль эатвердевает раньше, чем прореагирует смесь.Введение в состав экзотермической смеси мочевино-формальдегидной смолы марки МЗ и других в количестве 4,5-5,5 позволяет уменьшить...

Номер патента: 1144763

Опубликовано: 15.03.1985

Авторы: Андреев, Леках, Счисленок, Худокормов

МПК: B22D 27/20, C21C 1/10

Метки: внутриформенной, высокопрочного, конструкция, литой, модифицирующая, модифицирующей, присадки, смесь, чугуна

...на механические испытания, а также стояка,реакционной камеры и центробежногошлакоуловителя. Плавка чугуна осуществлялась в индукционной печиемкостью 45 кг. В качестве шихтыиспользовался литейный чугун маркиЛК. Последовательность заполненияклиньев достигалась наклоном формына 10 к горизонту. Структура чугунаов пробах изучалась на микроскопеМИМ. Выплавка модификатором осуществлялась в индукционной печи изчистых материалов (алюминий, медь,магний, полупроводниковый кремний,никель, церий, марганец, реакторный 2 Ографит и восстановленное железо) .Готовые расплавы заливались в кокиль,Затем форма заливалась расплавомчугуна при 1370-1380 С. Вес вставкибыл одинаковый и составлял 1,17. отметаллоемкости Формы. В табл. 1 и 2представлены результаты...

Номер патента: 1227311

Опубликовано: 30.04.1986

Авторы: Бульштейн, Волокита, Городчиков, Милочкина, Нечепоренко, Роменский

МПК: B22C 3/00

Метки: краска, литья, противопригарная, стержней, форм, чугунного

...чего красочный слой после окраски опытных стержней и форм имеет завышенную толщину, Чтобы избежать его растрескивания во время сушки, требуется предварительное провяливание окрашенных стержней и форм (не менее 4 ч). В большей степени это относится к стержням, изготовленным из песчано-смоляных н жидких самотвердеющих смесей. Растрескивание красочного слоя ведет к образованию ужимин. Кроме того, иэ-за повышенной вязкости она неудовлетворительно наносится.Черный графит в составе краски является огнеупорным наполнителем.Графит серебристый кристаллический в состав краски введен в качестве пластификатора. Примером органического водорастворимого связующего является сульфитно-дрожжевая бражка.Краска приготавливается следующим образом....

Номер патента: 1648633

Опубликовано: 15.05.1991

Авторы: Альтер, Жельнис, Овчаренко, Походня, Раздобарин, Снежко, Черняк, Шинский, Шумихин

МПК: B22D 11/00

Метки: высокопрочного, заготовок, литья, магниевого, непрерывного, чугуна

...чугуне 0,01-0,08%, производительность вытяжки 0,5 кг/с. Результаты представлены в табл. 1 и 2.Конкретный требуемый расход магния, обеспечивающий стабильное получение чугуна с шаровидной формой графита, определяется скоростью ввода порошковой проволоки, При пересчете расхода магния через скорость его ввода с учетом того, что содержание магния в 1 м проволоки составляет 8 гр/м, получают скорость ввода магния, гр/с.В п.8 табл, 2 приведено повышенное количество введенного магния от предлагаемого верхнего предела, а в п,9 - ниже нижней границы, т.е.128 г о100 о= 0,256 оили 2,56 кг/т,500 г100= 0,073 или 0,73 кг/т.500 гСпособ непрерывного получения высокопрочного чугуна исключает эффект демодифицирования. Это способствует получению...

Номер патента: 1733176

Опубликовано: 15.05.1992

Авторы: Вершинский, Винюков, Логвинов, Лунева

МПК: B22C 3/00

Метки: герметизации, литья, состав, стального, чугунного

...устройство (интенсивность перемешивания не менее 2800 - 3000 об/мин) заливают жидкое стекло, включают его и перемешивают в течение 10-15 мин. Затем в воде смешивают кальцийфосфатсодержащий отход с армирующей добавкой, перемешивают до однородной массы и вливают в перемешивающее устройство, Перемешивание с жидким стеклом продолжается 40 - 50 мин, после этого вводят ПАВ и через 5 - 10 мин включают подогрев, При достижении температуры состава 50 - 60 С мешалку выключают и начинают пропитку литых стальных или чугунных деталей.Составы и их свойства приведены в табл,1 и 2,Содержание количества кальцийфосфатсодержащего отхода свыше 16 мас.оприводит к появлению тиксотропности пропиточного состава, а содержание его менее 2...