Состав для циркокосилицирования

Номер патента: 1044652

Опубликовано: 30.09.1983

Авторы: Дворецкая, Калашников, Каплуновский, Суслов

МПК: C22C 1/06

Метки: алюминия, кремнием, модификатор, сплавов

...относится к металлургиицветных сплавов, в частности к обработке литейных алюминий-кремниевых сплавовеИзвестен модификатор 1 , содержащий следующие компоненты, мас. %:Хлористый натрий . 25 35Натриевый криолит 7-15Феррофосфор 20-39Фтористый натрий 3-716Хлористый калий ОстальноеОднако добавка феррофосфора приводит к образованию грубой полиэдрической структуры, уменьшению пластичности и появлению неоднородностей в микропористости в отливках.Известен также модификатор 2для алюминиево-кремниевых сплавов,включающий гексохлорэтан и металлический стронций при следующем соотношенин компонентов, мас. -ь:Гексохлорэтан 10-25. Стронций ОстальноеУказанный модификатор позволяетувеличить время модифицирования рас,"плава до 1-2 ч при одновременном...

Номер патента: 786919

Опубликовано: 07.12.1980

Авторы: Ричард, Субодх, Чарльз

МПК: C22B 4/06

Метки: алюминия, карботермического, кремнием, сплава

...Титова Заказ 8894/67 Тираж 694 ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Подписное Филиал ППП "Патент", г, Ужгород, ул. Проектная, 4 3 78691 содержанием окиси алюминия (от 8 до 35 вес.%) н с содержанием двуокиси кремния от 25 до б вес.%, например, анортозит, нефелин, даусонит, боксит, латерит. Для установления указанного выше соотношеия двуокиси кремния и5 окиси алюминия исходный материал может быть подвергнут обогащению известными физическими или химическими методами.Процесс получения сплава происходит в соот. ветствии со следующими реакциями:ЗЬОз 9 С = 3 С+ б СО (1)2 А 1 зОэ + 3 С = А 1404 С+ 2 СО (2)А 1,04 С +; 381 С = 4 А 1 + 3 81+ 4 СО (3)Реакции 1, 2 и 3...

Номер патента: 1164299

Опубликовано: 30.06.1985

Авторы: Габдуллин, Гаврилюк, Мухин, Нурумгалиев, Такенов, Чехлинский

МПК: C22C 1/00

Метки: алюминий-марганец-кремний, сплава

...по предлагаемому способу извлечение основных компонентов посравнению с прототипом возрастает соответственно марганец на 5,90, кремний на 6,54, алюминий на 9,96 . Удельный расход электроэнергии по прототипу 11720 квтч/т, а по предлагаемому способу )342 квтч/т. Расход электроэнергии уменьшился примерно на З .П р и м е р 2. Бой магнезитового кирпича вводили в количестве 2,5 кг на 100 кг угля. Плавки протекали так же, как в примере 1, технологических затруднений в ведении плавки не наблюдали, Состав калоши шихты; 100 кг марганцевой руды на 100 кг экибастуэского угля, Удельный расход материалов (на 1 т сплава: марганцевая руда 1,3, экибастузский уголь 1,34 т/т. Удельный расход электроэнергии .11580 квт ч/т. Извлечение основных компонентов...

Номер патента: 1054000

Опубликовано: 15.11.1983

Авторы: Билык, Василенко, Власов, Карпенко

МПК: B23K 35/368

Метки: алюминиевым, дугой, конструкций, открытой, покрытием, порошковой, проволоки, сварки, состав, стальных

...порошковой проволоки.Выбор окалины по сравнению с другими окислителями, например ге матитом, произведен исходя иэ более низкого содержания в ее составе серы (не более 0,041/ ) и фосфора (не более 0,0527.), являющихся вредными примесями в металле сварного шва (концентрация серы и фосфора в гематите до О, 153 каждого), а также из того, что окаЛина является дешевым и недефицитным отходом производства стальных эа 50 готавок.Введение кремнефторида натрия совместно с плавиковым шпатом и мрамором при меньшем содержании последних по сравнению с проволокой-прототипом способствует образованию раннего шла кового расплава, позволяет повысить жидкотекучесть и улучшить кроющую способность шлака, уменьшить опасность образования пор и получить плотный...

Номер патента: 492485

Опубликовано: 25.11.1975

Авторы: Антипин, Ермолаева

МПК: C01G 23/04

Метки: двойного, кремния, окисла, титана

...двойного окисла титана и кремния, включающий растворение четыреххлористого титана в этиловом спирте, смешивание образующегося продукта с тетраэтоксисиланом, обработку полученной смеси водно-спиртовым раствором, осаждение водным раствором аммиака и термообработку получаемого осадка.Цель изобретения - упрощение процесса, Это достигается благодаря тому, что смесь исходных веществ нагревают при перемешивании при 100 - 250 С до прекращения выделения галоидного алкила и полученный продукт подвергают ступенчатой термообработке при 250 в 3 С в течение 18 - 24 ч, при 350 - 450 С в течение 8 - 10 ч и при 700 в 9 С в течение 8 - 10 ч,Пример. В стеклянную колбу, снабженную мешалкой, капельной воронкой, термометром и обратным холодильником,...