Способ получения антифрикционногоматериала

ненцем заявки У с присо ударственный комитет вета Министров СССР о делам изобретенийц откоытий 32) Приоритетпублцковано 28.02.74. Бюллетень Лов 8ата опубликования описания 13.08.74 53) УДК 678,04(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННОМАТЕРИАЛА Изобретение относится к способу получения антифрикционного углеграфитового материала, применяемого в узлах трения в качестве уплотнительных элементов, подшипников и так далее, работающего при повышенных ца грузках.Известен способ изготовления антифрикционного материала путем помола шихты, состоящей из каменноугольного пека и сухой смазки, например нитрида бора или графита, 10 прессования, термообработки в окислптельцой среде и последующей карбонизации при темпертуре 1000 в 13 С в восстацовцтельной среде.Недостатком материала, полученного этим 15 способом, является сравнительно невысокая механическая прочность, влияющая на износостойкость, повышенная газопроницаемость и нестабильность физико-механических свойств.С целью повышения прочности и износо стойкости для образования шихты смешивают 80 - 95 вес. % каменноугольного пека с 5 - 20 вес. % сухой смазки и термообработку в окцслительцой среде проводят в течение 50 - 400 час. Берут каменноугольный пек с температурой размягчения 1 ЙО в 2"С, а термообработку в окпслптельной среде осуществляют при температуре 100 - 300 С.П р и м е р 1. Шцхту, состоящую цз 90 вес. % каменноугольногоска с температурой размягчения 145"С ц 10 вес. % ингрида бора, прессуют в пресс-форме без обогрева при давлении 500 кг, см.Термоокцслецце проводят кислородом воздуха до конечной температуры 220 С в течение 280 час с последующим обжигом до температуры 1100 С.П р и м е р 2. Шпхту, состоящую цз 95 вес. % каменноугольного пека с температурой размягчения 223 С ц 5 вес. "1 естественного графита прессуют в пресс-форме без обогрева при давлении 900 кгсм 2. Тсрмоокцсление проводят кислоролом возлуха до конечноц температуры 200 С в течение 120 час с последующим обжигом ло 1100 С,Свойства полученного и известного материалов представлены в табл 1.417378 Таблица 1 Материалы, полученные по предлагаемому способуМатериалы,полученныепо известномуспособу Свойства Пример 1 Пример П Объемный вес, г/сма 1,62 1,67 1,65 10 330002,57500,20 2 10 - 3 2400 2,2 630 0,251 1013001,23000,50 Газопроницаемость, см/смПредел прочности при сжатии, кг/см 2 Модуль упругости Е 10, кг/смф Предел прочности при изгибе, кг/смф Интенсивность износаф) при 20 кг/смф,мг/часМаксимальная нагрузками) при одинаковом износе, кг/см 60 50 ф) Испытания проведены на машине трения МИ - 1 М при скорости скольжения 1 м/секна воздухе. 5Таблица 2 Износ по высоте в трех поясах, ммСредний удельный износ в мк/час Материал лопатокРедактор Г. Тимофеева Корректор Л. Чуркина Заказ 1914/6 Изд.1378 Тираж 537 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Типография, пр. Сапунова, 2 В таб. 2 приведены сравнительные испытания уплотняющих лопаток из материалов, разработанных на основе пековых битумов и из известного материала. Испытания проведены на роторно-поршневом двигателе в течение 27 час 15 мин на режиме 4000 об/мин при мощности 32 л.с чему 20 соответствует средняя скорость скольжения лопаток 15 м/сек, среднее эффективное давление цикла 6,5 кг/см 2, давление газов в момент воспламенения 50 кг/см. Среда в камерах двигателя - бензовоздушная смесь и продукты ее горения,Лредмет изобретения1, Способ получения антифрикционного материала путем помола шихты, состоящей из каменноугольного пека и сухой смазки, например нитрида бора или графита, прессования, термообработки в окислительной среде и последующей карбонизации при температуре 1000 - 1300 С в восстановительной среде, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения износостойкости и прочности материала, для образования шихты смешивают 80 - 95 вес. % каменноугольного пека с 5 - 20 вес. % сухой смазки и термообработку в окислительной среде проводят в течение 50 в 4 час.2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что берут каменноугольный пек с температурой размягчения 120 - 250 С.3. Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что термообработку в окислительной среде осуществляют при температуре 100 - 300 С.