415080

Номер патента: 358340

Опубликовано: 01.01.1972

Авторы: Андрианов, Гершберг, Розанова, Хананашвили, Шипилевский

МПК: C04B 26/14, C08L 63/00

Метки: антиадгезионных, металлических, поверхностей, покрытий, рабочих, форм, эмаль

...настоящего изобретения является иопцышеиие долговечности эмали.Достигается это тем, что в качестве опвердителя она содержит полиалюмофецилсилоксан при следующем соотношении компонентов Л, М. Хананашвили, Герш бергМосковский институт тонкойВ. Ломоносова итаэросил ример состава эмали (в Связующее - эпоксиднаясмола ЭД Активный пластификатор-разбавитель ТЭГГрафнтколлоидной марки СЛэросил марки АКремнийорганическийотвер,дитель - полиалюмофенилсилоксан марки КОТехнология получения эмали следующая.В эпоксидную смолу ЭД, разогретую до температуры - 50 - 60 С, добавляют разбавитель ТЭГи наполцитсли - графит и аэросил. Смесь загружает в смсситель и тщательно псремсшнвают. Затем в нее добавляют отвердитсль н снова смешивают,...

Номер патента: 574267

Опубликовано: 30.09.1977

Авторы: Александров, Васин, Иванов, Коновалов, Кулаков, Логиновский, Поваров, Поташников

МПК: B22C 3/00, B22C 9/04

Метки: литейные, нанесения, пиролитического, покрытия, углерода, формы

...раз больше. Однако несмотря на увеличение расхода газов в 10 раз продолжительность предлагаемого способа по сравнению с известным сокращается в 25 - 40 раз, что обуславливает абсолютное сокращение расхода газов в 2,5 - 4,0 раза.При расходе газовой смеси более 360 л/ч на 1 кг засыпки не происходит существенного увеличения скорости отложения пироуглерода, а лишь снижается коэффициент использования газа. При расходе менее 40 л/ч на 1 кг засыпки процесс становится нетехнологичным.Таким образом, в связи с высокими расходами углеводородных газов и сопротивлением, которое создает зернистая засыпка, образуется значительный градиент избыточного давления (0,03 - 0,6 атм) между наружной и внутренней стенками формы, в десятки раз превышающей...

Номер патента: 1565921

Опубликовано: 23.05.1990

Авторы: Федотов, Фещенко

МПК: C25D 5/44

Метки: алюминия, нанесением, поверхности, подготовки, покрытий, сплавов, электрохимических

...кальцинированнаяокись магния 300,0 40,0 4,0 5,0 15,0 20,0 25,0 15,0 25,01,0 1,2 1,0 1,0 4,0 0,1 1,0 5,0 0,2 1,0 10,0 О,61,0 25 10 60 10 70 15 82 30 95 60 100 50 Электрохимическое покрытие наносят по известной методике,Известный способ осуществлякт нан,сением промежуточного подслоя двух- кратной обработкой в цинкатном растворе состава, г/л; натр едкий 250-420 окись цинка 55-70. Режим обработки; температура раствора 20-25 С, время выдержки 5-10 с.Результаты испытаний медных покрытий, осажденных на поверхности издели ив алюминия и его сплавов из пирофосфатного электролита и анодных покрытнй, полученных в сернокислом электролите, по подслою, сформированному пЬ известному и предлагаемому способам, представлены в таблице.Подготовку...

Номер патента: 1816798

Опубликовано: 23.05.1993

Авторы: Пухин, Слушков, Смирнов

МПК: C23C 18/34

Метки: нанесения, поверхности, покрытия, пресс, рабочие, состав, форм

...5 минут пресс-форму с никелевым покрытием толщиной 3 мкм вынимают и пускают в эксплуатацию.Установлено, что качественное прессование было в 4,5 раза выше, чем прессование в пресс-форме не имеющей покрытия и в 2 раза выше, чем у пресс-формы покрытой пиролитическим хромом,П р и м е р 3. Пресс-формы для прессования резиновых колец помещают в смесь, состоящую иэ следующих ингредиентов мас о бисциклооктадиенникель 40 додекан 40 эпилам 20 Смесь и пресс-форму разогревают до температуры 60 ОС. После пятиминутной выдержки в этих условиях пресс-форму вынимают из емкости. Никелевое покрытие получилось в пределах 3,5 мкм.Качественное прессование резиновыхколец в 5 раз превысило количество колец 5 полученных на пресс-форме без покрытия ив 2 раза -...

Номер патента: 2002545

Опубликовано: 15.11.1993

Авторы: Базарова, Гилевич, Голуб

МПК: B22C 3/00

Метки: литейных, покрытия, противопригарного, состав, стержней, форм

...шероховатости литых поверхностей (чистота уменьшается), а увеличениесодержания свыше 1% приводит к снижению термостайкости покрытия и ухудшениюпротивопригарных свойств.Органический растворитель являетсяжидкой средой, необходимой для полученияопределенной плотности и вязкости противопригарного покрытия для нанесения егона поверхности песчаных стержней и формпутем окунания, распь 1 ления или кистью,Таким образом, предлагаемый состав исоотношение ингредиентов придает противопригарному покрытию для литейных стержней и форм новые свойства, что позволяетсделать вывод о соответствии заявляемогорешения критерию "существенные отличия",Сведения об ингредиентахзаявляемого покрытия,1. Цирконовый порошок.Цирконий обезжелезненный, ОСТ 488274,...