Сырьевая смесь для получения безобжигового заполнителя

)5 С 04 В 18/1 ТЕНИ СПИК АВТОРСКОМ ИДЕТЕЛЬС сти зоб: зоход серОтход производств учука образуется в резу окола на последнем пер продукта. Пульпа собир кости-накопители, где и дит осаждение и жидка в канализацию, а шлам бетонные шламонакоп 150 тыс.м . а синтетическогокаьтате промывки тиеделе изготовления ается в стальные емостепенно происхоя фаза сбрасывается поступает в железоители емкостью по ГОСУДАР СТВЕ ННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР САНИЕ ИЗО(56) Авторское свидетельство СССР В 1350140, кл, С 04 В 18/10, 1986,Авторское свидетельство СССР Ъ 1286560, кл. С 04 В 18/10, 1985.(54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ БЕЗОБЖИГГОВОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ Изобретение относится к произвостроительных материалов и может бытпользовано для получения безобжигозаполнителя из отходов промышленноЦель изобретения - повышение наной плотности, прочности и снижениепоглощения заполнителя,Сырьевая смесь для получения бжигового заполнителя включает, мас.ла теплознергостанции 30-50, опроизводства синтетического каучука -но-полимерная пульпа 50-70.(57) Изобретение относится к производст;,у строительных материалов и может быть и:, пользовано для получения безобжигового заполнителя иэ отходов промышленности. Для повышения насыпной плотности, прочности и снижения водопоглощения заполнителя сырьевая смесь включает, мас,Ж: зола теплоэлектростанции 30 - 50 и отход производства синтетического каучука - серно - полимерная пульпа 50 - 70, Получаемый заполнитель имеет насыпную плотность 1160-1300 кг/м, прочность 10-12,5 МПа, во 3допоглощение 2-8 О, морозостойкость свыше 100 циклов. 1 табл. Для приготовления сырьевой смеси использовалась серно-полимерная пульпа (отход завода СК города Казани), которая представляет собой густой пастообраэный шлам, состоящий, мас.,; тиосульфитов й 52,4-53,6; пол исул ьф итов 19.3-22.6; полимер тиокола 2,1-5,3; воды остальное. Плотно- С) стью 1,3-1,4 г/смз,Зола использовалась следующего со- О става, мас.7 ь (ТЭЦг, Казани): Я 02 48,51- 42,3; А 20 з 17,79-15,8; Ее 20 з 14.8-14,1; СаО 5,3-7,47; М 90 2,2-3,72; 0 з 2 2,05 - 2,43; п.п.п, 9,4-14,18.Заполнитель готовился следующим образом. Отвешивали золу и серно-полимер- а ную пульпу. Перемешивали до получения однородной массы и опрессовывали гранулы на вальцовом грануляторе при Р - -50 кг/см, Полученные гранулы диаметром 16 мм подсушивали при 80-100 с в течение 1.5-2 ч в сушильном шкафу, затем температуру поднимали до 150 С в течение1 Е 676 поглощения, Косвенно эти свойства повышают сопротивляемость попеременному заморакиванию и оттаиванию в насыщенном водой состоянии (мороэостойкости), 5 увеличивается стойкость в различных агрессивных средах и снижается истираемость.Заполнитель может найти применениев бетонах, испытывающих агрессивные воздействия, в конструкциях с повышенной 10 степенью морозостойкости (трубы, емкости,дорожные покрытия, тротуарные плиты, бордюрные камни, элементы градирен, морскихпричаловит д), где в основномиспользуется заполнитель из плотных горных 15 пород.Формула изобретения Сырьевая смесь для получения безобжигового заполнителя, включающая золу теплоэлектростанции и связующее, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с целью повышениянасыпной плотности, прочности и снижения водопоглощения заполнителя, она содержит в качестве связующей отход производства синтетического каучука 25 серно-полимерную пульпу при следующемсоотношении компонентов смеси, мас,:Зола 30-50 Серно-полимернаяпульпа 50-70 30 Пл ност04 Составитель В, ОбразцовРедактор Л. Народная Техред М.Моргенел Корре каз 4509 ТиражВНИИПИ Государственного коми 1 ета по изоб113035, Москва, Ж, Рау енно-издательский комбинат Патент", г. Ужгород, ул,Гагарин роиз 0,3-1,0 ч и далее заполнитель охлаждали со сбросом температуры по 10 С в минуту. Составы и физико-технические свойства безобжигового заполнителя представлены в таблице.Иэ сырьевой смеси получают заполнитель, кОторый имеет насыпную плотность 1160-1300 кг/м, прочность 10-12,5 ЬЛПа, водопоглощение 2-8;4, морозостойкость - свыше 100 циклов, Заполнитель характеризуется высокой стойкостью в агрессивных средах, не разрушается от действия раство, ра соляной кислоты.При нагреве гранул до 140-150 С образуется расплав равномерно распределенной серосодеркащей массы, которая после остывания связывает частицы золы в монолит. Эксплуатационная прочность наступает сразу после охлаждения.Значительное увеличение прочностигранул после температурной обработки объ ясняется тем, что полимерные серосодержащие компоненты имеют малые внутренние напряжения при переходе иэ вязко-ползучего состояния в твердое, а рас, плав обладает высокими адгезионнымисвойствами, заполняет поры и капилляры, , оставшиеся после испарения воды, что и приводит к значительному снижению водоПодписноеиям и открытиям прл ГКНТ СССя наб., 415