Способ литья под давлением

(54)(,57) СПОСОБ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ,включающий заполнение полости прессформы расплавом через питатель поддавлением прессующего поршня, выдержку расплава под давлением, снятие последнего с прессующего поршня, извлечение затвердевшей отливки, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с цельюобеспечения возможности термообработки отливок и уменьшения их массы,цавление с прессующего поршня сни-.мают до затвердевания питателя. ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР О ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИ(56) Белопухов А.К. Технологическиережимы литья под давлением. М.: Машностроение, 1967, с. 40-57.Авторское свидетельство СССРУ 490560, кл. В 22 1) 17/00, 1974. ЯО 57 А4 В 22 0 17/00215857 ния Р=35 М 1 а, время выдержки поршня до отвода .=0,04 с, скорость отвода поршня назад ЧО,З м/с, остаточное давление н полости формы (в газовых порах) 0,3 МПа. Отливки, полученные таким способом, поднергались термоупрочняющей обработке по режиму Т 6, закалка с температурой нагрева 535+ +5 С, вьдержка при этой температуре в течение 4 ч, охлаждение в воде и старение с температурой нагрева 200+5 С и выдержка в течение 2 ч, Ви. зуальный осмотр отливки показал отсутствие на поверхности термообработанных отливок каких-либо вздутий, характерных для обычных отливок. Это подтверждает, что давление газа в порах отливок, полученных по изобретению, существенно ниже, чем в отлитых, полученных по обычной технологии. Механическая прочность термообработанных отливок увеличилась в среднем на 20% по сравнению с нетермообработанными и составляла для отливок с пористостью И=5% В=23 кг/мм,П р и м е р 2. Отливка детали пластина" производилась на горизонтальной холоднокамерной машине модели 7108 из сплава АЛ 2. Скорость впуска металла н полость формы1 130 м/с, скорость отвода поршня Ч =0,3 м/с, время вьдержки поршня =0,01 с. Масса отливок по сравнению с обычной технологией была снижена на 45-50%. Одновременно со снижением массы отливок обеспечивалось хорошее качество поверхности и плотная литейная корка толщиной до 0,5 мм. Акустические испытания алюминиевых отливок показали что при увеличении пористости с 4 до 30-407 звукоиэолирующие свойства отливок увеличились и составляли при частотах 200- 3000 Гц в пределах Ь 1,=50 дБ для отливок с пористостью П=307., а для отливок с П=47. всего Ь=20-30 дБ.При необходимости увеличения количества замешинаемого газа в расплав дополнительный газ может подаваться в поток расплава.Изобретение позволяет повысить механические свойства отливок, снизить вес отливок. Пенометаллические отливки могут применяться в качестве вибро- и эвукогасителей, акустических регуляторов и теплоиэоляторов,Изобретение относится к литейномупроизводству, в частности к литьюпод давлением.Цель изобретения - обеспечениевозможности термообработки отливок 5и уменьшение их массы.Сущность иэобретениязаключается втом,что после запрессовки расплава и выдержки давление, с прессующего поршняснимают дозатвердевания питателя, .10Способ литья под давлением осуществляют следующим образом.Производят заливку расплава в камеру прессования и заполнение полостипресс-формы распланом под давлением . 15прессующего поршня. Заполнение осущестнляется с большими скоростями,что приводит к замешинанию воздуха н металл.После передачи конечного давленияпрессования и вьдержки расплава под 20давлением для формирования качественной поверхности отливок, но до затвердевания питателя, прессующий поршень отводят назад, т.е. снимают .дав.ление с прессующего поршня. Незатвердевшая часть металла под действиемизбыточного давления в газовых порахустремляется через питатель в камеру прессования. Давление в отливкерезко падает и продолжается до затвердевания питателя и отливки, Отливка может быть подвергнута термообработке. Для получения пенометаллических отливок с высоким процентом пористости необходимо осуществить максимальное замешивание воздуха из свободного объема камеры прессованияи газов, вьделившихся при термодеструкции смазки в расплав. Это осуществляется путем исключения вентиляции рабочей полости пресс-формы, использования максимально газотворныхсмазочных материалов, наносимых наповерхность пресс-формы, увеличениядо более 507. свободного объема камеры прессования, а также использования высоких скоростей заполнения, до"крышка" производилась на горизонтальной холоднокамерной машине модели 71108 из сплава АЛ 9. Температура заливаемого металла Т=973 К, скорость второй фазы прессования Ч=