417528

Номер патента: 1678055

Опубликовано: 20.01.1996

Авторы: Адилов, Артемьев, Дьяков, Сударенко, Сулацков, Сулимов

МПК: C21C 5/54

Метки: легирования, молибденом, никелем, синтетического, сплава, сталей, шлака

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКОГО ШЛАКА И СПЛАВА ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛЕЙ НИКЕЛЕМ И МОЛИБДЕНОМ, включающий ввод в агрегат углеродистой шихты и ферросплавов, расплавление, ввод на расплав извести и глиноземсодержащего материала и их плавление, отличачающийся тем, что, с целью снижения расхода ферросплавов и повышения пластических свойств обрабатываемой стали, в качестве глиноземсодержащего материала используют отработанный катализатор нефтеперерабатывающей промышленности, который вводят в агрегат при соотношении расходов отработанного катализатора и металлического расплава, равным (0,12-0,25):1.2. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют отработанные катализаторы нефтеперерабатывающей промышленности, содержащие,%:Оксид...

Номер патента: 908913

Опубликовано: 28.02.1982

Авторы: Жуков, Захарова, Перкас, Смирный, Соколов

МПК: C22C 38/14

Метки: мартенситностареющая, сталь

...титан наиболее эффективный элемент,упрочняющий высокопрочные мартенситностареющие стали; ванадий действует подобно молибдену, способствует упрочнению стали при старении; иттрий увеличивает термостойкость стали, повышает стойкость к окислению.Пределы содержания легирующих элементов определяются характером их влияния на структуру и свойства ста- ЛИСодержание никеля от 15 до 177. определяется получением структуры безуглеродистого мартенсита, обладающего высокой пластичностью, При содержании никеля 153 пластичность после старения несколько падает,увеличение содержания никеля 177 увеличения пластичности не дает.Молибден вводится в сталь для увеличения пластичности от 0,5 до 3,07, он препятствует выделению упрочняющих фаз по границам...

Номер патента: 570654

Опубликовано: 30.08.1977

Авторы: Дьяконова, Зайко, Травкин, Шестаков, Щербаков

МПК: C22C 1/02

Метки: молибден-железо-титанового, сплава

...насыщение сплава азотом.После окончания плавки жидкий шлак отделяют от сплава.П р и м е р. В полупромышленных условиях приготовили 176 кг ферромолибденовой смеси, состоящей из 100 кг молибденового концентрата (56,3% Мо), 32 кг алюминиевой крупки (99% А 1), 14 кг железной стружки и 30 кг извести.Из смесителя извлекли 88 кг шихтовой смеси и в оставшуюся часть шихты весом 88 кг (50% от веса ферромолибденовой шихты) добавили 50 кг титановой стружки и тщательно перемешали.Подготовленную смесь легирующей присадки (титана) с ферромолибденовой шихтой (138 кг) расположили на подине плавильной шахты. Затем на ее поверхность загрузили 88 кг ферромолибденовой шихты.Плавку провели с верхним зажиганием шихОтклонение содержание титана от...

Номер патента: 831737

Опубликовано: 23.05.1981

Авторы: Агранович, Подчайнова, Сташкова, Шилов

МПК: C01G 41/00

Метки: вольфрама, определе-ния, сталях, фотометрического

...Числоопределений Полученовольфрамапредлагаемым методом Синтетическая смесь 50 мкг 12 48 мкг СО 303 а,(с добавкой молибдена) 0,533 СО 324 а 1,01 50 15 0,535 1, 00 формула изобретения Составитель А. ЖаворонковаРедактор Н, Лазаренко Техред С. Мигунова Корректор Г. Назарова.Заказ 3406/41 Тираж 505 ПодписноеВВИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб д, 4/5 филиал ПП фПатентф, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Установлено, что определениюне мешают (Э:Ч вес. соотн.) Мо (15),(20),(30), Си (50),С г (1000)., А 1 (400), й ю, Ее (1000),Мп, 51 (беэ ограничений) . Синтезреагента одностадийный, прост в исполнении, Исходными веществами длясинтеза являются пирогаллол и акридин.Предлагаемый способ...

Номер патента: 1539220

Опубликовано: 30.01.1990

Авторы: Воробьева, Рахштадт

МПК: C21D 1/78, C21D 9/02

Метки: кремнием, легированных, пружинных, сталей, термической, углеродистых

...релаксационной стойкости. в соляной ванне в течение 5 мин, Иэо териическую закалку проводили с выдержкой в расплаве селитры при 200 С в течение 1 ч. Затем после разборки связок промывки от солей и суш 1Ю ки проводили отпуск при 300 С в течение 1 ч. После этого образец вставляли в зажимы и помещали в предварительно нагретую до 300 С печь установки для испытаний на кручение. После прогрева образца в течение 5- 10 мин к образцу прикладывали напряжение кручения 840 МПа, равное пределу текучести при данной температуре, и1539220 Формула изобретения Составитель М.Шелагуров Редактор ТаЛаэоренко Техред М.Ходанич Корректор СаШекмарПодписное Тираж 512 Заказ 192ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035,...