Способ получения комплексных сплавов-модификаторовi5ti: l ш. )дя ja n-luituo-х1; г: га: дябиблиотека

Номер патента: 574779

Опубликовано: 30.09.1977

Авторы: Гречишкин, Леонович, Мишин, Цирков

МПК: C22F 1/02, C22F 1/10, H01F 1/08

Метки: кобальта, магнитов, металлов, основе, постоянных, редкоземельных, сплавов

...подвергают отжи)гу в аргоне при температуре 0,75 - 0,90 от температуры плавления в течение 0,1 - 10 ч, охлаждают со скоростью 1 - 20 С в х)и 1 ту до температуры не нике температуры эвтектоидного распада, далее охлажда)от со скоростью не нике 300 С в минуту, затем монокристаллы подвергают анодному илп химическому травлению. то нагрева в тигле из нитрида оора. После вы деркки прп температуре 1350+-10 С расплав подвергают охлаждению со скоростью 5 С ь минуту с целью получения достаточно крупных (2 - 5 мм) зерен. Из полученного слитка с помощь)о алмазного диска вырезают отдельные монокрпсталлы размером 2 - 5 мм, которым придают сфсрп 1)сску)о форму путем обкатки на абразивном круге, По )у )снныс сферы помещают в запаянную кварцевую...

Номер патента: 125891

Опубликовано: 01.01.1960

Авторы: Тубышкин, Холмогоров

МПК: C22B 4/06

Метки: другими, магниевых, редкоземельными, сплавов, церием, элементами

...высокой стоимости ферроцерия и мишметалла этот способ является дорогостоящим.Новый способ производства сплавов магния с церием и другими редкоземельными металлами позволяет снизить их себестоимость, Получение сплавов по предлагаемому способу осуществляют восстановлением церия и редкоземельных металлов из их хлоридов магнием, Процесс ведут в герметизированном обогреваемом тигле, в который загружают технический плав хлоридов редких земель и технический хлористый калий (или натрий) для снижения температуры плавления солей. После их расплавления при температуре 750 - 850 в тигель загружают рафинированный магний или магний-сырец и для предохранения реакционной смеси от окисления подают инертный газ (аргон или азот). После расплавления...

Номер патента: 212693

Опубликовано: 01.01.1968

Авторы: Круглова, Ленинградский, Локштанова, Федотьев, Чеславов

МПК: C25D 3/56, C25D 3/62

Метки: группы, железа, золота, металлами, сплавов, электроосаждения

...сплавов ллами группы железа из цианив.ения качества покрытия предлоэлектроосаждения вести при тем, плотности тока 0,5 - 1 а/дмв и ролита следующего состава, г/л:0,03 - 3 3 г/л содержание железадо 96%.соб позволяет получатьизико-химическими свойеплением с основным мелота 0,3 г/л и в сплаве возрПредлагае сплав с высо ствами и про таллом издел Известен сп золота с мета стых растворо Для улучш жено процесс пературе 50 С рН 7 из электжелез астает алый сп кими ф чным с зобретения Предмет иСпособ электроосан 10 металлами группы жстворов, отличающийв щения качества покр температуре 50 С, пло и рН 7 из электролита золото (в пересчете на металл)в виде цианистого соединенияжелезо (в пересчете на металлв виде виннокислого...

Номер патента: 641890

Опубликовано: 05.01.1979

Авторы: "пьер, Даниель, Жак, Клод

МПК: H01J 1/312, H01J 9/02

Метки: металл-диэлектрик-металл, типа, эмиттера

...эмиттеров, содержащих диэлектрический слой,расположенный между двумя металлическими слоями 11). Диэлектрический слойобычно изготавливается из окисных пленок, например А 8 еО ипи Ве О, Такиеэмиттеры получают путем электропитичеокого осаждения на металлическую подложку слоя диэлектрика 21,Указанный способ трудно реализоватьпри формировании слоев диэлектрика набольшой площади подложки,Цель изобретения - упрощение технологии получения слоя диэлектрика,Поставленная цель достигается тем,что готовят раствор из органическогорастворителя (гексаметилфосфоротриамидаи тетрагидрофурана) и электролита-перхлората щелочного металле, погружаютв этот раствор металлическую подложку,подают нв нее отрицательное напряжи проводят осаждение...

Номер патента: 1732630

Опубликовано: 20.08.1999

Авторы: Голубева, Журавлев, Коваленко, Розенталь, Соболев, Фотиев

МПК: C01F 11/00, C01F 17/00

Метки: бария, иттрия, купратов, редкоземельного, элемента

Способ получения купратов бария, иттрия или редкоземельного элемента, включающий смешение соединений их исходных компонентов, термическую обработку при 700-750oC, измельчение полупродукта и повторную термическую обработку, отличающийся тем, что, с целью сокращения времени и энергозатрат на получение целевого продукта, термическую обработку на первой стадии ведут в течение 1-2 ч, измельчение полупродукта ведут путем механообработки ударным механическим нагружением с ускорением 400-800 м/с2 в течение 5-10 мин, а повторную термическую обработку ведут при 850-900oC в течение 2-3 ч.