Сталь

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 4684 А 1 2 С 38/5 И САН И Е ИЗС) Б РЕТЕ 0,5 - 23,00,5-5,0 0,1 - 5,0 асти ме- произт быть омбинищих в усподачей тром до й ча анов 05 - 0,6 сти аиз Либо кобальЛибо бори /или/ титаЦирконийГафнийИттрийАзотЖелезо 1,0 - 20,00,001 - 0,0502,0 и /или2,0 /или/2,0 и /или/2,0 и /или/0,3Остальное щая, мас,0,35 - 1,5093-2,00,1 - 1,52,0 - 10,00,5-1,2 оли ОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯПРИ ГКНТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(56) Авторское свидетельство СССР 3 Ф 715639, кл; С 22 С 38/50, 1980.(57) Изобретение относится к области металлургии, в частности к стали, которая может быть использована для изготовления комбинированных сверл-зенкеров, работающих в условиях сверления с пульсирующей подачей для ломки стружки отверстий диаметром до 70 мм и глубиной 85 мм в донной части цилиндрических деталей . типа стаканов из : высокопрочновязких сталей, Цель - повышение при температуре 690 С красностойкости, ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения,Изобретение относится к обл таллургии, в частности к области водства сталей, которые могу использованы для изготовления к рованных сверл-зенкеров, работаю ловиях сверления с,пульсирующей для ломки стружки отверстий диаме 70 мм и глубиной 85 мм в донно цилиндрических деталей типа стак высокопрочновязких сталей. Известна сталь, содержа УглеродКремний Марганец Хромкоэффициента теплопроводности, термической усталости, технологичности при ковке и шлифовке. Предложенная сталь дополнительно содержит бориды вольфрама, карбиды гифния, натрий,эрбий, рений, родий при следующем соотношении компонентов, мас.0: 0,98 - 1,20 углерода; 0,5 - 0,7 кремния;0,7 - 0,9 марганца; 3,1 - 4,0 хрома; 3,4 - 4,4 молибдена; 4,6 - 5,7 вольфрама; 2,4 - 3,3 ванадия; 0,2 - 0;3 титана; 0,8 - 1,2 никеля;0,15-0,30 циркония; 0,10-0,16 церия; 0,11- 0,20 боридов вольфрама; 0,09 - 0,14 карбидов гафния; 0,06 - 0,14 натрия; 0,08 - 0,17 эрбия; 1,1-1,74 рения; 0,14-0,22 радия;железо - остальное. Предложенная сталь может быть использована для изготовления сверл-зенкеров, концевых фрез, работающих в условиях резания с пульсирующей подачей для ломки стружки, для обработки деталей из высокопрочновязких сталей, 2 табл. ВольфрамВанадийНиобийПо крайней мере одиниз металлов группыредкоземельныхметалловкже10 15 Эта сталь обладает удовлетворительными уровнями красностойкости при 690 С, ударной вязкости при 20 С и поэтому может быть использована для изготовления комбинированных сверл-зенкеров. Однако эта сталь обладает низкими значениями термической усталости, критического коэффицио , ента интенсивности напряжения при 20 С, коэффициента теплопроводности, что отрицательно сказывается на эксплуатационной стойкости инструмента: инструмент по причине низкого уровня термической усталости, критического коэффициента интенсивности напряжения преждевременно выходит из строя по хрупкому разрушению, а по причине низкого коэффициента теплопроводности происходит медленный отвод тепла от режущих кромок, из-за чего лезвие инструмента перегревается, происходит его эатупление и смятие. Кроме этого, сталь имеет низкую технологичность при ковке и шлифовке, из-за чего возрастает стоимость изготовления инструмента Следует отметить, что сталь для комбинированных сверлэенкеров должна иметь высокий уровень ударной вязкости, красностойкости при температуре 690 С, термической усталости, а также иметь высокие значения, критического коэффициента интенсивности напряжения, коэффициента теплопроводности, так как сверление деталей из высокопрочновязких сталей производится при тяжелонагруженных работах инструмента в пульсирующем режиме, для ломки стружки, иначе стружка обматывает инструмент и обрабатываемую деталь, что угрожает безопасности оператору, а также приводит к преждевременному затуплению инст румента и снижению производительности станка.Кроме того, сталь должна иметь высокую технологичность при ковке и шлифовке, что положительно сказывается на снижении стоимости изготовления инструмента. Поэтому ее применение ограничено для комбинированных сверл-зенкеров для сверления отверстий диаметром до 70 мм и глубиной 85 мм в донной части цилиндрических деталей типа стаканов из высокопрочновязких сталей.Целью изобретения является устранейие укаэанных недостатков, В основу изобретения поставлена задача создать сталь с таким составом входящих в нее компонентов и их соотношением, которые обеспечили бы ей при высокой технологичности при ковке, шлифовке достаточно высокие уровни ударнойвязкости при 20 С, критического коэффициента интенсивности напряжения 20"С, красностойкости при 690 С, термической усталости, коэффициента теплопроводно 20 25 30 35 40 45 50 55 сти по сравнению со сталями аналогичного назначения, Для достижения указанной цели в сталь, в состав которой входят углерод,кремний, марганец, хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан, никель, цирконий, церий, железо, дополнительно вводят бориды вольфрама, карбиды гафния, натрий, эрбий, рений, родий /физическое состояние их твердое/. Предлагаемая сталь отличается от известной;1. Дополнительным содержанием карбидов гафния от 0,09 до 0,14 мас, 6, Карбиды гафния, введенные в укаэанном количестве, обеспечивают в стали при литье при высокой температуре 1600 - 1780 С равномерное распределение карбидов гафния, которые являются зародышами для дальнейшего выделения дисперсных карбидов хрома, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и получения в последующем после ковки и термической обработки структуры с равномерным распределением дисперсных карбидов, что в итоге повышает красностойкость при 690 С, технологичность при шлифовке, Уменьшение содержания карбидов гафния менее 0,09 мас.снижает эффективность их в стали по иэмельчению карбидов хрома, молибдена, . вольфрама, ванадия, титана, циркония и равномерности их распределения в стали, что отрицательно сказывается на снижении красностойкости при температуре 690 С и технологичности при шлифовке, Увеличение содержания карбидов гафния более 0,14 мас,приводит в стали к крупным скоплениям карбидов гафния, вследствие этого образуется неравномерное распределение карбидов хрома, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония, которые слабо связаны с матрицей металла и быстро выкрашиваются, в результате чего снижается технологичность при шлифовке и ковке. Кроме того, крупные скопления карбидов гафния и неравномерное рас. пределение карбидов хрома, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония снижает уровни ударной вязкости и критического коэффициента интенсивности напряжения,2, Дополнительным содержанием боридов вольфрама от 0,11 до 0,20 мас,. Бориды вольфрама, введенные в указанных количествах, обеспечивают в стали измельчение зерна и структурных фаз при термической обработке, что повышает термическую усталость, красностойкость, коэффициент теплопроводности, Уменьшение содержания боридов вольфрама менее 0,11 мас,; снижает эффективность их как5 10 15 измельчителя зерен и структурных фаз при термической обработки, в результате чего уменьшается термическая усталость, красностойкость, коэффициент теплопроводности, Увеличение содержания боридов вольфрама более 0,20 мас,; приводит в стали к крупным скоплениям боридов вольфрама, а также приводит к образованию сложных хромомолибденовольфрамованадиевотитаноцирконийборидовольфрамовых окислов в виде пленок по границам зерен, что в совокупности приводит к снижению ударной вязкости, коэффициента теплопроводности, критического коэффициента интенсивности напряжения, красно- стойкости при температуре 690 С,3. Дополнительным содержанием родия от 0,14 до 0,22 мас.о. Родий, введенный в укаэанном количестве, усиливает образование тонкораспределенных выделившихся карбидов хрома, молибдена, ванадия, вольфрама, титана, циркония, что приводит к повышению термической усталости, коэффициента теплопроводности, технологичности при шлифовке, Уменьшение содержания родия менее 0,14 мас,о не приводит к образованию тонкого распределения частиц карбидов хрома, молибдена, ванадия, вольфрама, титана, циркония, что отрицательно сказывается на снижении термической усталости, коэффициента теплопроводности и технологичности при шлифовке. Увеличение содержания радия более 0,22 мас. о приводит к образованию по границам зерен в виде хрупких пленок соединения Гейл, что отрицательно сказывается на снижении ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения, коэффициента теплопроводности, технологичности при шлифовке,4. Дополнительным содержанием рения от 1,1 до 1,74 мас.;, Рений, введенный в указанных количествах, обеспечивает в стали равномерное распределение дисперсных карбидов рения, а также перераспределение кислорода и образование сложных молибденовольфрамованадиевотитаноцирконийрениевых окислов в виде глобулей, располагающихся в теле зерен, что в совокупности приводит к повышению термической усталости, красностойкости, технологичности при ковке. Уменьшение содержания рения менее 1,1 мас,оь приводит к уменьшению карбидов рения в стали, а также количества глобулярных сложных мо- либденовольфрамованадиевотитаноцирконийрениевых окислов, располагающихся в теле зерен, что в итоге приводит к сниже, нию термической усталости, красностойкости, технологичности при ковке. Увеличение 20 25 30 35 40 45 50 содержания рения более 1,74 мас,о приводит к образованию сложных молибдено- вольфрамованадиевотитаноцирконийрениевых окислов в виде пленок по границам зерен, в результате чего снижаетсяударная вязкость, критический коэффициент интенсивности напряжения, коэффициент теплопроводности. Кроме того, увеличение содержания рения более 1,74 мас,ф вызывает стабилизацию феррита, из-эа чего образуется неполнота фазовых приращений при нагреве стали под закалку, что отрицательно сказывается на снижении красно- стойкости.5, Дополнительным содержанием эрбияот 0,08 до 0,17 мас,о. Эрбий, введенный в указанном количестве, взаимодействует с серой, окаэываетдесульфирующее влияние, а также является эффективным глобулярозатором неметаллических включений, придавая им компактную округлую форму небольшой протяженности, что в итоге положительно сказывается на увеличении термической усталости, технологичности при шлифовке, ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения, Уменьшение содержания эрбия менее 0,08 мас.о неэффективно, так как снижение содержания эрбия снижает десульфирующее влияние и снижается его роль как глобуляризатора неметаллических включений, что отрицательно сказывается на снижении ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения, термической усталости, технологичности при шлифовке. Увеличение содержания эрбия более 0,17 мас,о также нежелательно, так как будет иметь место загрязнение металла сложными многофазными включениями., При этом за счет увеличения остаточного эрбйя в расплаве заметно возрастает склонность стали к повторному окислению и загрязненность стали увеличивается, в результате чего ударная вязкость, термическая усталость, критический коэффициент интенсивности напряжения, технологичность при шлифовке снижаются.6. Дополнительным содержанием натрия от 0,06 до 0,14 мас. ф. Натрий, введенный в указанном количестве, усиливает общую десульфурацию стали, уплотняет структуру вблизи зерен, очищает границы зерен от обогащения фосфором и карбидных выделений, что в совокупности повышает коэффициент теплопроводности, критический коэффициент интенсивности напряжения, технологичности при ковке.Уменьшение содержания натрия менее 0,06 мас. неэффективно, так как снижениесодержания натрия повышает рыхлость5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 структуры вблизи зерен, не очищает границы зерен от обогащения фосфором и карбидными выделениями, что приводит к снижению коэффициента теплопроводности, критического коэффициента интенсивности напряжения, термической усталости, технологичности при ковке, Увеличение содержания натрия более 0,14 мас,7 ь приводит к уменьшению коэффициента теплопроводности, критического коэффициента интенсивности напряжения, технологичности при ковке и шлифовке из-эа повышенной загрязненности стали окислами натрия типа Х(йагО)У(МпО) Е(Сг 20 з) в результате повторного окисления натрия и его соединений.Приведенное содержание углерода (0,98 - 1,2 мас,) обеспечивает стали при температуре 690 С высокую красностойкость и технологичность при ковке. Указанное содержание кремния (0,5-0,7 мас,) обеспечивает стали высокие уровни ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения, технологичности при шлифовке. Введение .в сталь марганца в пределах 0,7-0,9 мас. обеспечивает стали высокую технологичность при ковке. Введение в сталь хрома.в пределах от 3,1 до 4,0 мас, (титана от 0,2 до 0,3 мас., циркония от 0,15 до 0,30 мас. повышает термическую усталость, техноло-. гичность при шлифовке и коэффициент теплопроводности. Введение в сталь никеля в пределах 0,8-1,2 мас.;, церия в пределах 0,1 - 0,16 мас. ф( обеспечивает стали высокие уровни ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения и коэффициента теплопроводности. Указанное содержание вольфрама (4,6-5,7 мас. ), молибдена /3,4 - 4,4 мас,/, ванадия /2,4- З,З мас,%/, титана /0,2 - 0,3 мас. ф 6/ повышает красностой кость, термическую усталость, Основным компонентом стали является железо, но кроме указанных легирующих элементов в ней содержатся примеси, мас.ф.серы до 0,03; фосфора до 0,03; меди до 0,20, Наиболее эффективно сталь, согласно изобретения, может быть использована для изготовления комбинированных сверлзенкеров, работающих в условиях сверления, с пульсирующей подачей для ломки стружки, отверстий диаметром до 70 мм и глубиной 85 мм в донной части цилиндрических деталей типа стаканов из высокопрочновязких сталей. Для пояснения изобретения приведены примерные составы сталей со ссылками на таблицу, Сталь, согласно изобретению, выплавляют в электропечах по известным способам выплавки инструментальных сталей на обычных шихтовых материалах с соответствующим содержанием ингредиентов, Для подтверждения того, что заявленная сталь в соответствии с формулой изобретения обеспечивает достижение поставленной цели приводим для сравнения плавки 6 - 8 конкретного выполнения с граничными и оптимальным значениями всех ингредиентов, входящих в состав известной стали /прототипа/ с полученными по каждому из них механико-технологическими свойствами в процессе их испытания на образцах того же типа и при тех же одинаковых условиях их изготовления и испытания, что и заявляемой стали (плавки 1 - 5). Химический состав плавок 1-8 приведен в табл.1.Состав плавки (см.табл.1) не обеспечивает стали высокой красностойкости: красностойкость оценивали по твердости (твердость замеряли на приборе ТКпо шкале С при температуре 20 С)на шлифованых (с параметром; . шероховатости й = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73) образцах диаметром 70 мм и высотой 20 мм, вырезанных злектроэрозионным способом из термически упрочненных (закалка с температуры 1200 С с выдержкой 10,4 мин, охлаждение в масле и трехкратный отпуск при температуре 575 С продолжительностью каждого отпуска 1,2 ч) заготовок диаметром 70 мм и длиной 85 мм, прошедшие дополнительный отпуск при температуре 690 С продолжительностью 7,5 ч, Красностойкость стали данного состава составляет 58,9 ед НЯС. Сталь указанного состава при температуре 20 С имеет низкую ударную вязкость, равную 284 кДж/м . Ударную вязкость определяли на шлифованных до параметра шероховатости Яд = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73 образцах 11 типа по ГОСТ 9454-78 при Ч-виде концентратора (Р = 0,25 мм), вырезанных электроэрозионным способом с поверхности заготовок диаметром 70 мм и длиной 85 мм, прошедших закалку от температуры 1200 с с выдержкой 10,4 мин, охлаждение в масле и трехкратный отпуск при температуре 575 С продолжительностью каждого отпуска 1,2 ч. Испытания производили на копре с запасом работы маятника 147 Дж. Сталь указанного состава при температуре 20 С имеет низкий критический коэффициент интенсивности напряжения, равный 398 кгс/мм . Критический коэффициент интенсивности напряжения определяли на призматических образцах малого размера 15 х 20 х 150 мм,прошедших термическое упрочнение (закалка с температуры аустенитизации 1200 С с выдержкой 3,5 мин, охлаждение в масле с последующим трехкратным отпускомпри температуре 575 С продолжительностью каждого отпуска 1,2 ч), Наведение усталостной трещины на образцах производили после термического упрочнения. Образцы шлифовали до параметра шероховатости Р, = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73. Испытания образцов проводили на копре с запасом работы маятника 147 Дж при 20 С. В процессе испытания определяли полную работу разрушения А, Дж/ и непосредственно на изломе длину исходной усталостной трещины (1, мм), эти данные были исходными для вычисления характеристики Кс по формуле".:ь ( 1 - д )2 1 н В ( 2,94 - 4,46 ГВ ) где Е и д - соответственно модуль упругости и коэффициент Пуассона, В, с и тн -высота, номинальная толщина и толщинаобразца в нетто-сечении, Сталь указанногосостава имеет низкую термическую усталость, равную 7935 циклов. Термическую усталость определяли на шлифованных допараметра шероховатости Я = 0,32 мкм поГОСТ 2789-73 образцах диаметром 20 мм идлиной 55 мм, вырезанных электрозрозионным способом с поверхности заготовок диаметром 70 мм и длиной 85 мм, прошедшихзакалку от температуры 1200 С с выдержкой 10,4 мин, охлаждение в масле и трехкратный отпуск при 575 С продолжительностьюкаждого отпуска 1,2 ч, Испытания на термическую усталость производили по методике,описанной Ю,А.Геллер "Инструментальныестали", ММеталлургия, 1983 г, с. 67 - 69.Для определения термической усталостиобразцы нагревали токами высокой частоты на установке ЛПЗВ (частота тока 60 -74 кГц) на глубину 1,2 - 1,5 мм. Термический 40цикл включал нагрев образцов до температуры 690 С на глубину 1,2-1,5 мм в течение8 с и охлаждения в масле до 20 С, Черезкаждые 10 термических циклов образцы зачищали и исследовали на наличие трещин, 45Термическая усталость определялась по личестве одной: куется "тяжело" - принали числу термических циклов до образованияпервой трещины. Сталь указанного состава имеет низкую технологичность при состава имеет низкий коэффициент тепшлифовке, оцененную по коэффициенту 50шлифуемости /О/, равную 8,6, Коэффи- . фициент теплопроводности определяли нациент шлифуемости /см. книгу И, Артингер "Инструментальные стали и Ихтермическая обработка", М,: Металлургия,1982 г., с. 77 - 78/ рассчитывали по формуле: 5501 - 02 последующим трехкратным отпуском при, где 6-коэффициент шлифуеР 1 Р 2мости; 01 и 02 - масса металла образцасоответственно до и после шлифовки, г; Р 1 туры 1160 С и проковывали под молотом БШнэ круг диаметром 15 мм. При этом температура конца ковки соответствовала допустимой 920 С, Способность к ковкеоценивалась по трехбэлльной шкале:куетея"очень тяжело" - при наличии трещин в кочии одной трещины; куется "легко" - при отсутствии трещины. Сталь указанного лопроводности 0,089971 кал/см С с, Коэфобразцах диаметром 50 мм и длиной 190 мм, прошедших термическое упрочнение (закалка с температуры аустенитизации 1200 с с выдержкой 9,8 мин, охлаждение в масле с 575 С продолжительностью каждого отпуска 1,2 ч). Образцы со всех сторон шлифовали до параметра шероховатости В = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73. Для определения коэффи 5 10 15 20 25 30 35 и Р 2 - масса шлифовального круга соответственно до и после шлифования, г Для определения коэффициента шлифуемости производили шлифование при 20 С продольными проходами образца вырезанных электроэрозионным способом с поверхности заготовок диаметром 70 мм и длиной 85 мм, прошедших закалку от температуры аустенитизации 1200 С с выдержкой 10,4 мин, охлаждение в масле и трехкратный отпуск при температуре 575"С продолжительностью каждого отпуска 1,2 ч. Образец длиной 85 мм с поверхностью шероховатости В = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73 шлифовали с диаметра 15 мм на диаметр 10 мм, кругом шлифовальным ПП 150 х 20 х 32 24 А 40 СМ 7 К 5 35 мlс 1 кл, АГОСТ 2424-75 при глубине шлифования 0,03 мм, продольной подаче 4 мм, окружной скорости шлифовального круга 15,76 м/с; скорость образца (заготовки) 40 обкат/мин; охлаждение при шлифовании производили 1,5 эмульсией из эмульсола марки Э/А/. Поверхность шероховатости образца после шлифовки имела йа = 0,32 мкм по ГОСТ 2789-73. Взвешивание образцов производили на весах ВЛАг-М, а шлифовального круга на весах ВЛТ, Сталь указанного состава имеет низкую технологичность при ковке - "тяжело" куется. Технологичность при ковке оценивали по способности к деформации в ковочном интервале температур (температура начала ковки 1160 С, температура окончания ковки 920 С, охлаждение после ковки со скоростью 40 град/ч до 20 С) и по наличию или отсутствия трещин в прутках диаметром 15 мм. Заготовки сечением 70 х 100 мм, длиной 240 мм нагревали в кузнечной нагревательной печи до темпера-, 1694684 1255 циента теплопроводности в образце вдольвертикальной оси с торца головки на глубину 60 мм высверливали отверстие диаметром 30 мм, в которое устанавливалиэлектронагреватель диаметром 20 мм, высотой 50 мм и закрывали сверху торец головкиобразца шайбой диаметром 50 мм и высотой 15 мм из испытуемого материала образца, В образце от торца головки нарасстоянии 90 и 140 мм производили перпендикулярно вертикальной оси образцана глубину 25 мм сверление диаметром 6мм, в которое ко дну отверстия приваривали с помощью тока разряда конденсаторных батарей диаметром 0,2 мм 15платино-платинорадиевые термопары, Образцы в собранном виде вертикально головкой вверх помещали через днище, вцилиндрическую камеру с внутренним диаметром 200 мм, внутренней высотой 300 мм 20и толщиной стенки 10 мм. Нижний торецобразца крепился в днище камеры с обеихсторон с помощью телескопических в видеусеченного конуса крепежно-уплотнительного устройства с теплоизоляционными 25манжетами, Образец устанавливали так,чтобы сверление под нижнюю термопарубыло на уровне 10 мм от внутренней стороны днища цилиндрической камеры, а нижний торец образца выходил за пределы 30наружной стороны камеры на 30 мм. Образец охлаждался снизу путем помещениявсей нижней части камеры /днища/ в ваннус водой с темйературой 20 С (камера ставилась в ванну на пустотелые ножки). Нагрев 35головки образца производили до 400 С,длительность испытания 20 мин, Разностьтемператур, расстояние между приваренными к образцу термопарами, площадь поперечного сечения образца между 40термопарами, расходуемая мощность в печи головки образца, время испытания былиисходными данными для вычисления коэффициента теплопроводности по формулел 45я гб -75тгде 1 - коэффициент теплопроводности,кад/смР С с; 0 - количество теплоты, кал;1 - расстояние между верхней и нижней термопарой, см; Я - площадь поперечного сечения образца между верхней и нижнейтермопарами, см; т и тр - показания темпе 2,ратуры соответственно в верхней и нижней термопарах, С; г - длительность испытания, с. /методика испытания коэффициента теплопроводности описана в книге Б.Г.Лившица "Физические свойства металлов и сплавов", М,: Машгиз, 1956 г., с, 240 - 241, рис.192/, Состав плавки 2 при рассмотренных методах испытаний, режимах термической обработки обеспечивает стали высокие уровни красностойкости /60,2 ед.НКС/, ударной вязкости (354 кДж/м ), критического коэффициента интенсивности напряжения (449 кгс/мм ), коэффициента3/2теплопроводности (0,09552 кал/см Сс), термической усталости (9065 циклов), технологичности при ковке и шлифовке(11,1). Состав плавки 3 при рассмотренных методах испытаний, режимах термообработки обеспечивает стали высокие уровни красностойкости /61,9 ед.НЙС/, ударной вязкости /331 кДж/м/, критического коэффициента интенсивности напряжения /425 кгс/мм /, коэффициента теплопроводности /0,09040 кал/смРС с/, термической усталости (8675 циклов), технологичности при ковке (легко куется) и шлифовке(10,3), Состав плавки 4 при рассмотренных методах испытаний, режимах термической обработки обеспечивает стали высокие уровни красностойкости (628 ед.НВС), ударной вязкости (306 кДж/м ), критического коэффициента интенсивности напряжения (405 кгс/мм ), коэффициента теплопроводности (0,089760 кал/см .С с), термической усталости (8241 циклов), технологичности при ковке (легко куется) и шлифовке (9,8). Состав плавки 5 при рассмотренных методах испытаний, режимах термической обработки не обеспечивает стали высоких уровней красностойкости (59,9 ед,НВС), ударной вязкости (268 кДж/м ), критического коэффициента интенсивности напряжения (376 кгс/ммз ), коэффициента теплопроводности (0,083410 кал/см С с), термической усталости (7614 циклов), технологичности при ковке (тяжело куется) и шлифовке (9,04). Состав плавки 6 при рассмотренных методах испытаний, режимах термообработки не обеспечивает стали высоких уровней красностойкости /57,2 ед,НЯС/, ударной вязкости (245 кгс/мм ), критического коэффициента н 2тенсивности напряжения (354 кгс/мм ); о.коэффициента теплопроводности (0,079450 кал/смРС с), термической усталости /7411 циклов/, технологичности при ковке (тяжело куется) и шлифовке (8,2), Состав плавки 7 при рассмотренных методах испытаний, режимах термической обработки не обеспечивает стали высоких уровней красно- стойкости (58,1 ед.НВС), ударной вязкости (224 кДж/м ), критического коэффициента интенсивности напряжения (327 кгс/ммз ), коэффициента теплопроводности (0,076354 кал/см,С с), термической усталости (7116 циклов), технологичности при ковке (тяжело куется) и шлифовке (7,3), Состав плавки 8 при рассмотренных методах испытаний. ре,17 1,74 2 0,98 0,5 0,7 Э ),О 9 О,6 О,а 4 1,20 0,7 09 6 1,35 0,2 0,2 7 14 15 0,3 О,Э 8 1,48 0,4 О 4 2 О,Н 25 1,0 Э 1,20,215 0,3 2 0,4 0,15 01 0,225 0,1 0,30 0,1 0,1 О, 0,175 0,10,25 0,2 3,1 Э,4 3,55 Э,У 4,0 4,4 э,а 2,8 4,05 Э,24,3 3,6 4,65155,7 2,НЭ 3,3 3,5 4,0 45 9,0 жимах термической обработки не обеспечивает стали высоких уровней красностойкости (59,2 ер, НКС), ударнойвязкости (200 кДж/м ), критического коэффициента интенсивности напряжения (308 5кгс/мм ), коэффициента теплопроводнозпсти (0,072244 кал/см РСс), термической усталости /6979 циклов/, технологичностипри ковке (очень тяжело куется) и шлифовке(6,8). 10Механические свойства заявляемойстали представлены в табл.2 в сопоставлении со сталью известного состава,Заявляемая сталь, как видно из таблицы, состава плавок 2,3,4 при высоких значениях при температуре испытания 690 Скрасностойкости обладает высокими уровнями ударной вязкости, критического коэффициента интенсивности напряжения,коэффициента теплопроводности, термической усталости, технологичности при ковкеи шлифовке,Применение предлагаемой стали длякомбинированных сверл-зенкеров, работающих в условиях сверления с пульсирующей подачей для ломки стружки отверстийдиаметром до 70 мм и глубиной 85 мм вдонной части цилиндрических деталей типастаканов из высокопрочновяэких сталей,приводит к увеличению стойкости инструмента и позволяет получить ожидаемый годовой экономичеСкий эффект на одном видеинструмента в размере 2631,2 руб, Заявляемая сталь прошла испытания на предприя 35 тии и рекомендована руковрдством предприятия к внедрению,Формула изобретенияСталь, содержащая углерод, кремний,марганец, хром, молибден, вольфрам, ванадий, титан, никель, цирконий, церий и железо, о т л и ч а ю щ а я с я тем, что, с цельюповышения при температуре 690 С красностойкости, ударной вязкости, критическогокоэффициента интенсивности напряжения,коэффициента теплопроводности, термической усталости, технологичности при ковкеи шлифовке, она дополнительно содержитбориды вольфрама, карбиды гафния натрий, эрбий, рений, родий при следующемсоотношении компонентов, мас. 3:Углерод 0,98 - 1,20Кремний 0,5-0,7Марганец 0,7-0,9Хром 3,1 - 4,0Молибден 3,4-4;4Вольфрам 4,6 - 5,7Ванадий 2,4-3,3Титан 0,2-0,3Никель 0,8 - 1,2Цирконий 0,15 - 0,30Церий 0,10-0,16Бориды вольфрама 0,11-0,20Карбидыгафния 0,09-0,14Натрий 0,06 - 0;14Эрбий 0,08 - 0,17Рений 1,1 - 1,74Родий 0,14 - 0,22Железо Остальное15 1694684 16 Таблица 2 тяжело Составитель Л. СуязоваРедактор Т. Пилипенко Техред М.Моргентал Корректор В, Гирняк Заказ 4132 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва; Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент". г. Ужгород, ул,Гагарина, 101 2 60 2 354 3 61,9 331 4 62,8 306 6 57 2 245 7 58 1 224 8 59,0 200 449 425 405 354 327 298 0,09552 (1)09040 О, (189 76 0,07945(1 0,076354 0,072244 9065 8675 8241 ь 411 ь 116 5779 Легко Легко Легко Тяжело Тяжело Очень 11,1 10,3 9,8 8,2 7,3 6,8