Способ получения высокопрочной стали

Союз Советских Социалистических Республик(23) ПриоритетОпубликовано 230881 Бюллетень М 31Дата опубликования описания 230881 КзС 21 С 7/00 Государственный комитет СССР оо делам изобретений и открытий(72) Авторы изобретения Б. Ю. Зеличенок,.В, Г, Милюц, Ф. Т, Мажарцев, Г. Н. Мулько, А, А, Кривошейко, В, Ч, ПрогойбЪ; В, М. Бреус, Л. Ф, Косой и Д, А, Литвиненко Орско-Халиловский ордена Трудового Красного Знамени металлургический институт(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОИ СТАЛИ Изобретение относится к чернойметаллургии, н частности к ныплавкенысокопрочной стали, легированнойазотом,Одним из путей повышения прочностных свойств ст:. -и является легиронание е;.:-эстом совместно с такими элементами, как титан, цирконий, ванадий, бор, ниобий и другие, образующими дисперсные нк."ючения карбонитридов, являющихся упрочняющей Фазой,Карбонитридообразукщие элементыодновременно обладают высоким сродством к кислороду, поэтому при выплавке стали н большегрузных промышленных агрегатах их вводят н конш, причем стремятся ввести и хорошо раскисленный более дешевыми раскислителями металл,Азот при выплавке стали, как пранило, вводят в ковш н газообразномвиде, в виде органических или неорганических соединений (например, мочевина, селитра, цианамид кальция ипрочие), .а также азотированными 25сплавами хрома и марганца, в которых азот присутствует в виде соответствующих нитридон,Известен способ раскисления сталис нитридным упрочненцем, нключакщий 30 присадку в ковш при выпуске стали азотиронанных Ферроспланов в два приема - 50-80, сплава при заполнении ковша металлом на 1/5 - 1/2 и остальное количество сплава - при заполнении ковша металлом на 2/3- 3/4 высоты.Раскисление стали другими раскислителями осуществляется в общепринятом порядке, т.е, при наполнении ковша металлом на 1/5-2/3 высоты,Усвоение азота при таком способе ввода составляет 20-3011.Недостатками способа являются присадка первой порции азотированного сплава н слабораскисленный металл и, как следствие, низкое усвоение аэотат а также поздняя присадка второй порции азотиронанного.сплана при слабой кинетической энергии струи стли и, как следствие, растворение сплава на поверхности стали и большие потери азота.Известен также способ получения нитридосодержащих сталей путем ввода под струю металла селитры в смеси с такими раскислителями, как алюминий и Ферронанадий 23Недостаток этого способа состоит н том, что азот иэ селитры выделЯетется в виде окислов, причем реакцияпроисходит весьма интенсивно и имеет почти взрывной характер, На востановление азота из окислов требуется дополнительный расход алюминияа сам процесс восстановления азотаиз окислов протекает медленно, В результате большая часть окислов азота выделяется в окружающую атмосферу, усвоение азота низкое, к тому жеконцентрация окислов азота на рабочих местах зачастую превышает предельно допустимую санитарными нормами,Наиболее близким к предлагаемомуявляется способ выплавки высокопрочной стали с карбонитридным упрочнением в мартеновской печи, с предварительным раскислением силикомарганцемиз расчета введения в металл 0,080,25 кремния и окончательным раскислением в ковше азотированным марганцем, ферросилицием, силикомарганцем 2 Ои алюминием.Упрочнение стали достигается добавкой в ковш нитридообразующих икарбонитридообразующих элементов титана, циркония, ванадия, бора,25ферросплавы вводят в ковш в кусках размером до 50 мм, Азотированный марганец присаживают на дноковша перед выпуском плавки, остальные ферросплавы - во время наполнения ковша металлом на 1/4-2/3 высоты в следующем порядке; силикомарганец, ферросилиций, алюминий, Затемвводят нитридообраэующие и карбонитридообразующие элементы; ванадий,титан, цирконий, бор, ниобий и т,д, 31, З 5Недостаток известного способасостоит в том, что азотированный марганец вводят,в относительно мелкихкусках, из которых азот быстро выделяется, Выделение азота происходит.до подачи в металл раскислителейпри высокой егоокисленности, в результате чего азот плохо усваиваетсяметаллом, Усвоение азота сталью непревышает 40,Сильный нитридообразующий элемент (титан) добавляют в стальнойрасплав в последнюю очередь в тотмомент, когда аэотированный сплавполностью растворился и азот выделился, В этих условиях титан не повыша- Оет усвоения азота сталью. Использование титана в кусках размером до 100 ммне обеспечивает быстрого его усвоения, приводит к потерям и неравномерному распределению титана в стали, 55ухудфнию ее свойств,Для обеспечения марочрого составастали азотированный сплав расходуютв повыаенном количестве, В связи сэтим металл в печи перегревают, окис- щоленность металла возрастает, унеличинаются потери раскислителей и легирующих, возрастает загрязненностьстали неметаллическими включениями,снижается выход годного и ухудшаются свойства стали, в особенности ударная вязкость при отрицательных температурах,Цель изобретения - повышение степени усвоения азота, экономия ферросплавов, улучшение механическихсвойств и повышение выхода годнойстали,Эта цель достигается тем, что визвестном способе получения высокопрочной стали, включающем получениерасплава в сталеплавильном агрегате,предварительное раскисление его кремнием, выпуск металла в ковш, раскисление и легирование в ковше азотом,с введением азота в виде кусковогоазотированного сплава, нвсдимым нначальный период выпуска плавки, кремнием, марганцем, алюминием, нитридообразующими и карбонитридообразующимиэлементами при наполнении ковша на 2070, после ввода азотированного сплава формируют металлическую ванну с содержанием алюминия 0,2-1,5, послечего в металл вводят нитридообразующие элементы в виде окислов, а затемкремний, марганец и карбонитридообразующие элементы.Причем, металл в ковше обрабатывают рафинировачным шлаком.Кроме того, окислы нитридообразующих элементов вводят в составе рафинировочного шлака.Азотированный сплав используют ввиде кусков размером 100-350 мм приследующем соотношении фракций, вес.: 100-200 15-20201-250 60-75251-350 5-25В качестве азотированного сплавамогут быть использованы такие сплавы,как металлический марганец, металлический хром,силикомарганец, ферромарганец, феррохром, силикохром и т.п.,содержащие 2-8 азота,Приведенный фракционный состан азотированных сплавов обеспечивает постепенное их растворение в металле и выделение основного количества азотав тот момент, когда в металл вводитсясильный нитридообразующий элемент.Уменьшение размера кусков аэотиро-,ванного сплава менее 1 СО мм приводитк их быстрому растворению и снижаетусвоение азота сталью, а использование сплава в кусках крупнее 350 ммможет привести к неполному их растворению во время выпуска и неоднородному составу металла. В этом случае усвоение азота сталью также снижается.Отклонение от приведенного фракционного состава азотиронанного сплаватакже снижает усвоение азота либовследствие быстрого оастнооения сплава (при увеличении доли более мелкихфракций), либо вследстние замедленного его растворения (при увеличениидоли крупных фракций),Кремний вводят в металл в видесплавов с железом или марганцем, на.ф;пример, ферросилиция, силикомарганца.Возможно совместное использованиеферросилиция и силикомарганца в любыхсоотношениях,Сущность способа состоит в том,что азотированный сплав, вводимый вкрупных кусках в начальный периодвыпуска металла, растворяется постепенно, обеспечивая поступление азотав расплав от момента добавки азотиро 1ванного сплава до выпуска в ковшбольшей части металла, Причем подбором, фракционного состава сплаваможно регулировать интенсивность поступления а.ота в расплав, при большой доле крупных фракций обеспечивать более равномеоное его выделение по ходу выпуска, а при большойдоле мелких фракций достигать болееинтенсивного выделения азота в начале 20выпуска.Сразу после добавки азотированного сплава в металл вводят алюминий,формируя глубоко раскисленную металлическую ванну с высокой концентоаци- дей сильного раскислителя - алюминия,Непосредственно после формирования ва%ны стального расплава с концентрацией алюминия 0,2-1,5 в неедобавляют в виде окислов сильныйнитридообразующий элемент, способный взаимодействовать с азотом притемпературе расплавленной стали собразованием нитридов.Такими элементами могут быть титан, цирконий, Благодаря высокому со- З 5держанию в расплаве алюминия происходит реакция восстановления сильногонитридообразующего элемента из окисла и энергичное взаимодействие его сазотом, 40Преимущество добавки нитрипообразующего элемента в виде окисла ивосстановление его в объеме расплавленного металла по сравнению с использованием его в виде ферросплавасостоит в более равномерном распределении этого элемента в объеме металла и более полном взаимодействии егос аЗотом. Возможно, что более полноевзаимодействие нитридообразующегоэлемента с азотом обусловлено тем,что при одновременном взаимодействии алюминия, окисла нитридообразующего элемента и азота реакция образования нитрида идет более выгоднымтермодинамическим путем, чем реакция 55азота с элементом. Не исключено каталитическое влияние алюминия и егоокисла на реакцию образования нитрида,Образующиеся нитриды представляют щ 0собой мелкодисперсные включения относительно равномерно распределенные вв объеме металла и имеющие, вследствие своих мелких размеров, низкуюскорость всплывания в жидком метал- д ле, Напоотив, при добавке сильногонитридообразующего элемента в видеметалла формируются крупные включениянитридов,.быстро всплывающие из металла и уменьшающие усвоение и азота,и нитоидообоазующего элемента,После введения окислов сильногонитридообразующего элемента расплавдополнительно раскисляют кремнием и,марганцем и вводят упрочняющие карбонитридообразующие элементы, Нарядус такими элементами, как ванадий, бор,ниобий, не обоазчющими нитридов врасплавленной стали, в металл могутбыть добавлены сильные нитридообразующие элементы - титан и цирконий,если они оегламентированы марочнымсоставом стали.Окислы сильных нитридообоазующихмогут быть использованы как в чистомвиде, так и в виде различных матерналов, например, минералов, шлаков ит.п., в которых содержание легковос"становимых окислов кремния, железа,марганца и т.п. не превышает 10,Особенно эффективным является введение окислов сильных нитридообразующих элементов в состав сталерафинировочных известково-глиноземистых шлаков. Содержание этих окислов в шлакедолжно быть не менее 3.Необходимым условием осуществленияспособа является введение окисловсильного нитридообразующего элементав стальной расплав, содержащий 0,21,5 алюминия, Алюминий обладает высоким сродством к кислороду и обеспечивает не только раскисление металла, но и восстановление при температуре 1550-1650 оС таких элементов,как титан и цирконий из их окислов,При содержании алюминия в расплавеменее 0,2 реакция восстановлениятитана и циркония из окислов замецляется, в результате количество восстанавливающего нитридообразующегоэлемента снижается, усвоение азотасталью уменьшается. Кроме того, увеличивается размер образующихся нитридов и облегчается их веплывание изстали,При содержании алюминия в расплаве более 1,5 к моменту введения окислов нитридообразующего элемента реакция его восстановления протекает быстрее реакции растворения азотированного сплава и интенсивности поступления азота в расплавленный металл, В результате часть нитридообоазующего элемента, являющегося также и сильным раскислителем, окисляется поступающими в ковш порциями окисленного металла, В результате эффективность испольэоаания нитридообразующего элемента и азота уменьшается,Способ осуществляют следующим образом.Ь сталеплавильном агрегате полу чают расплавленный стальной полупродукт, обезуглероживают его до требуемого содержания углерода, нагревают и проводят предварительное раскисление металла кремнийсодержащими сплавами (Ферросилицием, силикомарганцем и ти,), выдерживают 3-15 мин и выпускают в ковш. Непосредственно после начала выпуска в ковш подают азотированный сплав в кусках размером 100-350 мм при следующем соотношении Фракций, вес,:100-200 15-20201-250 60-75251-350 5-25Возможна присадка аэотированногосплава на дно ковша перед выпускомплавки, В этом случае во избежаниезакозления первыми порциями сталиего следует вводить в оболочке, разлагающейся при контакте с металломс выделением нейтрального или восстановительного газа,Оболочка может быть изготовленаиз листового железа с газовыделяющей обмазкой, содержащей карбонаты,из древесины и т,пПосле добавки азотированного сплава в металл вводят алюминий в твердом или жидком виде и после его растворения и Формирования стальнойванны, содержащей 0,2-1,5 алюминия,в металл вводят окислы элемента, образующего нитриды в расплавленномметалле - окислы титана или циркония.При использовании рафинирующейобработки стали известково-глиноземистыми шлаками окислы титана илициркония вводят в синтетический шлаки подают в ковш вместе с синтетическим шлаком. Количество вводимых вметалл окислов устанавливают по стехиометрическому соотношению элементав нитриде из расчета связывания вводимого азота с учетом присутствиячасти азота в свободном состояниидля формирования нитридной и карбонитридной Фаз менее сильными нитридообразующими элементами (ванадием,бором, ниобием, РЗМ, алюминием ит,п.),Окислы могут быть введены в металл с синтетическим известково-глиноэемистым шлаком, В этом случае ихколичество следует увеличить в 1,23 раза,Прсле введения окислов во времяслива в ковш 20-70 металла проводятдополнительное раскисление расплавадобавкой кремния и марганца и вводятмарбонитридообразующие элементы -бор, ванадий, ниобий,Титан и цирконий при наличии ихв марочном составе стали добавляютв виде металлов или сплавов с учетомвведенного окислами количества,ФНиже приведены варианты осуществления способа, не исключающие другиеварианты в объеме формулы изобретения.П р и м е р 1. В 450-тонной мар-.теновской печи для получения стали14 Г 2 АФ выплавляют полупродукт, содержащий 0,14 углерода, 0,16 марганца, 0,028 серы, 0,007 азота,Для предварительного раскислениявводят 2,0 т силикомарганца, Через.7 мин при температуре 1620 С металлвыпускают по раздвоенному желобу вдва ковша, Во второй ковш в началевыпуска вводят 0,85 т азотированногомарганца (91,2 марганца, 6,1 азота,15 остальное - железо и примеси) в кус-.ках размером 100-350 мм,Фракционный состав приведен втабл.1. ь .Таблица 1 20 17,7 0,150 0,600 0,100 100-200 201-250 251-350 70,6 11,7 0,850 100 Всего 100-350 Затем в ковш добавляют 110 кгдробленного . алюминия и после егорастворения и формирования ванны расплава с содержанием , О, 7 алюминияв ковш добавляют окислы титана в40 количестве 7 О кг. После выпуска 50металла в ковш добавляют 2,3 т силикомарганца (72,2 марганца, 18,2кремния) и О, 8 х 65-ного ферросилиция, а затем во время слива 60металла - 0,45 т феррованадия (41ванадия),Готовая сталь по вводимым элементам имеет следущций химический состав, вес,:Углерод 0,18Кремний 0,50Марганец 1,50Титан 0,014Алюминий 0,025Азот 001855 Ванадий 0,08В первом ковше осуществляют обработку металла по известному способу,На дно ковша перед выпуском плавки вводят 1,2 т азотированного марганца, затем при наполнении ковша на1/4-2/3 высоты в металл последовательно вводят 2,1 т силикомарганца,0,8 т Ферросилиция, 0,11 т алюминия,0,45 т феррованадия и 0,14 т 30-го2 Количество т 1 В Размер кусков, мм 16,6 0,150 0,550 О, 200 100-200 201-250 251-350 61,2 60 22,2 0 900 100 Всего 100-350 65 Готовая сталь по вводимым элементам имеет следующий химический составвес,;Углерод 0,17Кремний 0,48Марганец 1,50Титан 0,012Алюминий 0,027Азот 0,015Ванадий 0,07Металл обоих ковшей прокатываютна лист и подвергают механическим испытаниям. Брак металла по поверхностина первом переделе для металла, полученного по предлагаемому способу,составляет 1,2, для металла, полученного по звестному способу - 2,3. 15Механические свойства стали внормализованном состоянии составляютсоответственно; предел прочности57,3 и 56,5 кг/мм предел текучести 45 и 44,4 кг/мм , относительное Щ 0удлинение 27 и 24, ударная вязкостьпри температуре 40 ОС 9,5 и 7,1 кгам/см,Усвоение элементов сталью, полученной по предлагаемому и известномуспособу, составляет соответственно,нес.: титан. 76 и 63,3, алюминий 51и 54, азот 48 и 24,2, ванадий 97,5и 84,4 ф т.е. при получении стали предлагаемым способом полезное использование титана было выше на 12,7,азота на 23,8, ванадия на 13,1,однако при этом несколько ниже (на3) усвоение алюминия сталью, по-видимому, за счет расходования его навосстановление титана из окислов,П р и м е р 2. В 450-тонной мар- З 5теновкой печи для получения высоко- прочной стали 12 ГН 2 МФАЮ выплавляют легиронанный никелем и молибденомполупродукт, содержащий 0,09 углерода, 0,15 марганца, 0,006 азота, 40Предварительное раскисление полупродукта осуществляют в печи силикомарганцем (2,8 т), Кроме того, в печьвводят 1,5 т феррохрома, Через 10 мин при температуре 1625 оС металл выпускают по раэдноенному желобу в дна45ковша, В один ков 1. перед выпускомплавки загружают 900 кг азотированного марганца в кусках размером 100- 350 мм,фракционный состав приведен в табл, 2.Т а блица В начале выпуска в ковш загружают120 кг дробленого алюминия и послеего растворения и формирования ваннырасплава с содержанием 1,4 алюминияв ковш залиают 6 т сталерафинировоч"ного шлака, в которыЯ предварительновводят окислы титана до их содержания 3,5.После выпуска 40 металла в ковшвводят 1,4 т силикомарганца, 1,3 тферросилиция, а затем 0,45 т феррованалия, Присадку ферросплавов заканчивают при наполнении ковша на60, Вес жидкого металла в ковш составляет 249 тГотоная сталь содержит, вес,:Кремний 0,37Марганец 1,09Титан 0,017;Алюминий 0,026Азот О, 01Ванадий 0,07Остальные элементы берут в соответствии с требованиями техническихусловий,В другом ковше осуществляют обработку металла по известному способу,На дно ковша загружают 1,2 т азотированного марганца н кусках до 50 юПри наполнении ковша на 1/4-2/3 высоты в металл последовательно вводят1,2 т силикомарганца, 1,3 т ферросилиция, 0,24 т алюминия, 0,15 т ферротитана, 0,45 т феррованадия, Весжидкого металла в ковше составляет226 т,Готовая сталь содержит, нес.:Кремний 0,3Марганец 1,13А.тсоминий 0,032Азот 0,017Ванадий 0,07Титан 0,006Остальные элементы берут в соответствии с требованиями техническихусловий,Усвоение элементов металлом первого ковша выше, чем второго, и соответственно составляет, нес.: титан 34и 30, алюминий 54 и 30,5, азот 59 и34,4, ванадий 94,6 и 85,4. Усвоениекрем 11 ия выше на 5,4, марганца на6,2. Металл обоих ковшей прокатывают на лист и подвергают закалке и форсированному отпуску.Брак металла по дефектам поверхности на первом переделе составляет1,8 (первый ковш) и 2,7 (второйковш).Механические свойства металла первого и второго ковшей составляют соответственно: предел прочности 88и 86 кг/мм, предел текучести 73 и72 кг/мм , относительное удлинение16,5 и 14, ударная вязкость при тем 1 ературе 70 ОС 5,5 и 4,2 кгсм/см .П р;и м е р 3, В 450-тонной мартеновской печи для получения высокопрочной стали 12 ГН 2 МФФЮ выплавляютлегированный никелем и молибденомполупродукт, содержащий 0,10% углерода, 0,12% марганца, 0,006% азота.Предварительное раскисление в печиосуществляют силикомарганцем (2,2 т),Кроме того, в него вводят 1,5 тнизкоуглеродистого феррохрома, Через15 мин при температуре 1640 ОС металлвыпускают по раздвоенному желобу вдва ковша,В один ковш вводят 1,2 т аэотированного марганца в кусках размером100-350 мм,фракционный состав приведен втабл. 3. Таблица 315 Количествот Размер кусков, мм 0,180 15 0,900 75 0,120 10 100-200 201-50 251-350 Всего 100-350 1 р 200 100 Готовая сталь содержит, вес,Ъ;Кремний 0,44Марганец 1,21 65 Затем в ковш добавляют 150 кгЭОдробленного алюминия и после его растворения и формирования ванны расплава с содержанием 1 алюминия вковш добавляют 150 кг окислов титанаи заливают 6,5 т рафинировочного шлака. После выпуска 50 Ъ металла в ковшдобавляют 1,1 т силикомарганца, 1,2 тферросилиция, 0,45 т феррованадия.Присадку ферросплавов заканчивают принаполнении ковша на 70%. Вес жидкого 4металла составляет 241 т.Готовая сталь содержит, вес.Ъ;Кремний 0,45Марганец 1,27Титан 0018 45Алюминий 0,030Азот 0,.021Ванадий 0,07Остальные элементы берут в соответствии с требованиями техническихусловий,В другом ковше осу 1 цествляют обработку по известному способу, На дноковша, загрухают 1,2 т дробленного(куски до 50 мм) азотированного марганца. При наполнении ковша на 1/41/2 Высоты в металл последовательновводят 1,1 т силикомарганца, 1,2 тферросилиция, 0,15 т дробленногоалюминия, 0,15 т ферротитана, 0,45 тферрованадия, Вес жидкого металла 40составляет 224 т,Титан 0,009Алюминий 0,028АзотВанадий 0,07Остальные элементы берут в соответствии с требованиями техническихусловий.Усвоение элементов металлом первого ковша выше, чем второго, и составляет соответственно, вес,Ъ;титан 48,7 и 35, алюминий 48,3 и41,8, азот 53 и 34,4, ванадий 93,3и 87,5. Усвоение кремния выше на 7,2%марганца на 7,6,Металл обоих ковшей прокатывают"на лист и подвергают закалке и форсированному отпуску,Брак металла по дефектам поверхности на первом переделе составлястна первом ковше 1,6, на втором2,1%.Металл первого и второго ковшейимеет механические свойства соответственно: предел прочности 88 и85 кг/мм , предел текучести 73 и70 кг/мм , относительное удлинение18,5 и 16,5%, ударная вязкость 1 ритемпературе 70 ОС 6,2 и 4,5 кгсм/смВ связи с тем, что оценить абсолютную величину угара марганца икремния, вводимых в ковш, не прецставл 51 ется ВозмОжным (пос 1(ольку частьмарганца и кремния вводили в печь),выполнено лишь относительное сравнение степени использования этих элементов, Для предлагаемого способаусвоение марганца оказалось выше на19, кремния - на 5%,Таким образом, способ получениявысокопрочной стали позволяет повысить степень усвоения сталью азота ираскислителей и снизить их расход,улучшить качество поверхности и увеличить выход годного металла, увеличить механические свойства стали.Ожидаемый экономический эффектсоставляет более 100 тыс, руб, в год,Формула изобретенияСпособ получения высокопрочной стали, включающий выплавку продукта в сталеплавильном агрегате, предварительное раскисление его кремнием,выпуск в ковш, легирование и раскисление азотом в виде кускового азотированного сплава, вводимым в начальный период выпуска плавки, алюминием, кремнием, марганцем, нитридообразующими и карбонитридообраэующими элементами при выполнении ковша иа 20- 70, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения степени усвоения раскислителей и легирующих,улучшения механических свойств и повышения выхода годной стали, после ввода азотиоованного сплава Формируют металлическую ванну с содержанием алю13 857271 Составитель И. ЧепиковаРедактор В. Лазаренко Техред С.Мигунова Корректорр, Макаренко Заказ 7152/44 Тираж 618 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5Филиал ППП "Патенте, г, Ужгород, ул. Проектная, 4 миния 0,2-1,5, в которую дают нитридообраэующие элементы в виде скис"лов, а затем кремний, марганец и карбонитридообраэующие элементы,2. Способ по п,1, о т л и ч а ющ и й с я тем, что металл в ковше об- .рабатывают рафинировочным шлаком,3. Способ по п",.1 и 2, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что окислы нитридообразующих элементов вводят в составе рафинировочного шлака. 304. Способ по пп, 1, 2 и 3. о т л ич а ю щ и й с я тем, что аэотированный сйлав имеет следующий Фракционный состав, вес, В:100-200 мм 15-20201-.250 ьи 60-75251-350 мм 5" 25Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1, Авторское свидетельство СССРМ 535358, кл, С 21 С 7/06, 1975,2. Авторское свидетельство СССРМ 367156, кл. С 21 С 7/00, 1971, е3, Технологическая инструкцияОрско-Халиловского металлургическогокомбината ТИ-М"77, раздел 9,