Способ переработки алюминатнощелочных растворов

О П ГС А-И Е ИЗОБРЕТЕНИЯ 1737488 Союз Советск ивСоциалистическихРеспублик К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(63) Дополнительное к авт. свнд-ву- (22) Заявлено 22, 12. 76(21)2428005/22-02(5)М. Кл. с присоединением заявки РЙ Гаоудврстввнлый комитет С 22 В 58/00аа делам изобретений и открытийДата опубликования описания 04,06,80 Х. А, Бадальянц, Л. М. Буторин, И. В. Давыдов, А. Е. Данилина,Ю, Н. Евсеев, А.В. Елютин, А. И, Зазубин, М. И. Зайцев,И. А. Затуловский, Р. В, Иванова, И. М, Костин, В. В, Красавин,Г. И. Лазарев, Н, А. Новиков, Т.,П. Остапенко, Г. А, Панаско,А. В. Передереев, А. И, Самойлова, Л. Б. Саморянова,.А. И. Симанова, Л. И. Синельникова, Е. М, Стешенко.,П. В, Федорин,Л. И. Финкельштейн, Е. Л. Шалавина,Н. С. Шморгуненко и Н, И. Еремин(54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ АЛЮМИНАТНО-йЕЛОЧНЫХ . РАСТВОРОВ Изобретение относится к технологии получения редких металлов из промежуточных продуктов переработки высоко- кремнистых алюминийсодержащих руд и может быть использовано дляизвлечения галлия из растворов переработки5 щелочного алюмосиликатного сырья, например нефелинов.Нефелины относятся к щелочным апюмосиликатным рудам, содержащим в основном следующие компоненты, масЖ окись алюминия 15-30; окиси щелочных металлов 5-20; двуокись кремния 40- 60; окись кальция 1-10; окислы железа 1-15; окись, галлия 0,002-0,003,Б процессе переработки нефелинов ме-, тодом спекания в качестве промежуточных продуктов получают галлийсодержащие алюминатно-щелочные растворы.Известен способ переработки алюми-, натно-щелочных растворов, включающий двухстадийную карбонизацйю указанных растворов с получением галлийсодержащего осадка и растворов, содержащихкаустическую и бикарбонатную щелочь,е последующим получением гаплийсодержащего концентрата и извлечением изнего галлия . вьпцелачиванием щелочнымраствором и электрохимическим восстановлением ЯГаллийсодержащий осадок по известному способу перерабатывают на галлиевыйконцентрат с использованием различныхметодов: термического разложения, автоклавного вскрытия, гидрохимической обработки,Недостатками известного способаявпяется невысокое содержание галлияв получаемом концентрате, что снижаеттехнико-экономические показатели последующего процесса электрохимического выделения галлия, а также необходимость ьргаиизации дополнительных операций по переработке образующихся бикарбонатных растворов, что снижает экономическую эффективность способа в целом.3 73748Целью изобретения является повышение эффективности процесса извлечениягаллия из алюминатно-щелочных растворов,Это достигается тем,что осадок, полученный после двухстадийной карбонизации алюминатно-щелочных растворов, сме-шивают с раствором, содержащим каустическую щелочь при температуре 60200 цС с попучением обогащенного галлием раствора и осадка гидроокиси алюминия, отделяют образовавшийся осадок,обогащенный галлием раствор смешиваютс раствором содержащим бикарбонатнующелочь, упаривают и карбонизуют с полу 15чением коьщентрата галлия и раствора,содержащего соли щелочных металлов,при этом концентрат перед выщелачиванием промывают водой.20Смешение галлийсодержашго осадкас раствором, содержащимфкаустическующелочь,предпочтительно проводить притемпературе 60-200 оС, поскольку в этом случае при относитепьно небольших25энергетических затратах достигается;значительное (до 1 г/л ба О ) обогащение раствора галлием, Снйжение температуры менее 60 ОС приводит к уметшению степени обогащения раствора:,30галлием, а при повышении температурыболее 200 С значительно возрастаютОэнергетические затрать а извлечениегаллия в раствор практически не измь.няется.35Для обеспечения наилучших условийконцентрирования галлия в процессе упаривания целесообразно обогащенный галлием раствор предваритепьно смешивать.с бикарбонатным раствором до концентрации каустической щелочи более нуля.40Предварительная промывка гаплиевогоконцентратаводой позволяет значительно(на 30-40%) снизить содержание рядапримесей (хлора, хрома, железа и т,д.)в растворе, получаемом поспе выщепачи45 вания, что позволяет повысить эффектив ность последующего электрохимическоговосстановления галлия до металлаЭлектрохимическое восстановлениегаллия мОжно осуществить путем электро-.50лиза йли цементации, используя для этого жидкие материалы, основой коФорьасявляется галлий.Цемеитацию лучше всего" проводитьна сплавах галлия, содержащих алюминий,в ксаичестве 0,05-6 мас.%, В зависимости от составе раствора и используемой аппаратуры извлечение галлия свставляет 80-95% при продолжительности 2-6 ч.Злектролиз целесообразно проводить на жидком галлиевом катоде.Получаемые в процессе переработки нефелинов алюминатно-шапочные растворы содержат в среднем, г/л; окислы шефлочных металлов 80-120; окись алюминия 50-100; двуокись кремния 0,01-0,1; железо 0,01-0,1; органические вещества 0,2-1, Содержание галлия в этих растворах 0,01-0,02 г/лВ соответствии с изобретением эти растворы подвергают первой стадии карбонизации, которую проводят газами, содержащими двуокись углерода, при температуре 60-100 С и непрерывном переомешивании. При этом каустическая щедочь в растворе переходит в карбонатную, в результате чего создаются благоприятные условия для гидролиза алюмината натрия, сопровождающегося выделением алюминия в осадок в форме гидроокиси. Карбонизацию на этой стадии ведут до выделения 50-95% присутствующей в " растворе окиси алюминия. Осадок гидроокиси алюминия отфильтровывают и получают раствор, содержащий в основном, г/л: окись щелочных металлов 90-130, окись алюминия 3-25, окись галлия 0,01-0,02, двуокись кремния 0,02-0,03; органические вещества О,О 1-0,03, хлор 0,3-0,5.Часть этого раствора подвергают второй стадии карбонизации, которую проводят до.содержания в растворе 10-15 г/л бикарбоната натрия. При этом галлий осаждается вместе с алюминием в осадок, состоящий в основном из алюмокарбонатов щелочных металлов. Обогащенный галлием алюмокарбонатный осадок содержит в среднем, мас.%; окислы щелочных металлов 27-30; окись ад 1 оминия 27-30 двуокись углерода 25-30; окись галлия 0,03-0,1, Осадок отделяют от раствора, содержащегб бикарбонатную щелочьпромывают водой и смешивают с раствором, содержащим каустическуюшелочьНайдено, что наилучшие результатыполучения обогащенного до 0,05-1 г/лгаллием раствора достигаются при проведении этой операции с использованием раствора, содержащего свободную каустическую щеаочь. При этом процесс лучше всего проводить при 60-200 С,В этом случае галлий из алюмокарбоватного осадка переходит в раствор, а7374 алюминий, содержавшийся в осадке в ви- . де алюмокарбоната, переходит в форму гидрата окиси алюминия, который может быть использован как целевой или про/межуточный продукт в процессах попучэния глинозема. Обогащенный раствор, в зависимости от условий его получения, сддержит 0,1-1 г/л галлия. Этот раствор смешивают с раствором, содержащим бикарбонатную шелочь. Установлено, что 10 наилучшие условия смещения этих растворов достигаются при содержании каустической шЬлочи в смешанном растворе более нуля. Такие растворы наилучшим образом поддаются упариванию с выделе нием в этом процессе целевых продуктов, таких как сода и поташ. Поскольку в растворе, содержащем бикарбонатную шелочь, содержится и некотороеколичество галлия, предлагаемый способ позволяет 2 о максимально использовать указанные промежуточные продукты глиноземного производства н одновременно повысить извлечение галлия.Смешанный раствор с содержанием 25 каустической шелочи выше нуля подвергают упариванию в выпарных батареях, при 130-200 С. По мере достижения наосьпценного по концентрации сопей состояния отделяют соли шелочных металлов, ЗО такие как карбонаты натрия, калия. (сода, поташ).В результате упаривания получают раствор, содержаший в основном, г/л; карбонаты щелочных металлов 600-900; з 5 окись алюминия 10-50, сульфаты шелочных металлов 20-40; хлор 5-15; галлий 0,5-5.Помимо указанных соединений в раство; ре содержатся и другие элементы, которые в качестве примесей присутствуют в исходном сырье и в процессах переработки руды распределяются между различными промежуточными продуктами.Упаренный раствор указанного соста ва подвергают карбонизации с получением галлийсодержашего осадка - концентрата галлия. Пля этого через растовор с температурой 60-100 С пропускают углекислый газ или другой газ, со держаший двуокись углерода. Процесс ведут до концентрации шелочи в растворе в пересчете на бикарбонат натрия 30- 200 г/л.55При этом галлий переходит в нерастворимую форму и может быть отделен от раствора фильтрованием, отстаиванием или сгущением. Получаемый осадок кон 88, 6центрата галлия содержит в основном,масс.%: окислы щелочных металлов 10-30;окись алюминия 25-40; двуокись углерода 10-30; галлий 1-3; двуокись кремния 0,1-0,5.Галлиевый концентрат обрабатываютраствором, содержащим каустическуюшелочьу причем В качестве такого раствора можно использовать любой каустиксодержаший раствор глиноземного илисодового производств, а также их смеси.Кроме этих растворов для вьпцепачивания галлия из концентрата можно использовать отработанный электролит. В зависимости от состава концентрата и используемого для его обработки раствора впоследнем целесообразно корректироватьсодержание алюминия й каустической шэлочи. Эту корректировку можно проводитькак перед обработкой концентрата раствором, так и в процессе этой обработки,Установлено, что наилучших результатов селективного перевода галлия в раствор при вышелачивании достигают в томслучае, если концентрат предварительнопромывают водой,Промытый концентрат вместе с раство- .ром, содержащим каустическую шелочь,загружают в обогреваемую емкость иОперемешивают при 80-130 С в течение1-4 ч. При этом галлий и часть алюминия переходят в раствор, Содержаниегаллия в растворе 2-6 г/л. При необходимости корректировки раствора в процессе обработки в пульпу добавляют промежуточные продукты, содержащие актйвнуюокись кальция Раствор, получаемыйпосле селективного выщелачивания концентрата, содержит в основном, г/л:окись щелочных металлов 90-150;окись алюминия 50-70; галлий 2-6 фдвуокись кремния 0,01-0,05 сульфатная сера 1-3; хлор 1-3 железо 0010,03.Из этого раствора металлическийгаллий получают цементацией или электролизом. ламентацию предпочтительно проводить сплавами галлия, содержаижмиалюминий в количестве. 0,05-6,Электролиз целесообразно проводитьна жидком галлиевом катоде при катод- .ной плотности тока 0,05-0,1 А/смф, Вобоих случаях получают металлическийгаллий, содержаний 99,990-99,995 мас%основного вещества. П р и м е р 1. Исходный алюминатно-щелочной раствор, полученный в процессе переработки нефелина, содержащий737488 7в основном, г/л: общая щапочь 91,2 каустическая щелочь 79,6; окись алюминия 70,1 галлий 0,02: двуокись крем. ния 0,03; хлор 0,25; сульфатная сера 2 Ф 71 органические вещ тва 01 ув копи честве 200 ьг подвергают двухстадийной карбонизации при 75 С, При этомораствор перемешивают и через него пропускают газ, содержащий 14% двуокиси углерода. 10Первую стадиюкарбонизации вели до содержания каустической щелочи 5 г/л, После фильтрования пощучаФ гидрат окиси алюминия и раствор, содержащий каустическую щелочь, Раствор содержал 15 в основном, г/л: общая щелочь 85; каустическая щелочь 4,5; окись алюминия 4,2; галлий 0,019, Часть этого раствора подвергали второй карбонизации до содержания бикарбонатной щелочи 2 О 25 г/л. При этом получили осадок,.содержащий, мас,%:окись натрия 26,3, окись алюминия 28,6; двуокись углерода 26,1, галлий 0,059; вода 16; двуокись кремния 0,2 и раствор,.содержащий бикарбо натную . щелочь. Полученный галлийсодержащий осадок смешивали с содощелочным раствором, содержащим 50 г/л каустической щелочи,. Процесс вали при 60 С в течение 6 чо30 до содержания галлиа в растворе 0,05 г/л, Полученный раствор содержал, г/л; общаа щелочь 120, каустическая 6,7; окись ..алюминия 4; галлий 0,07. Этот раствор смешивали с указанным выше раствором,ЗЗ ,содержащим 25 г/л бикарбонатной ще-.лочи до получения смеси содержания каустической щелочи 0,5 г/л и подвер.гали упариванию, При этом раствор нагревали до 130 С путем пропускания егоа 40 через батарею выпарных аппаратов, В процессе упаривания из раствора выделя ли карбонаты натрия и калия. Раствор после упаривания содержал в основном,4 г/л: общаящелочь, 35,.6 каустическая щапочь 66,65 окись алюминия 60,2 галлий 0,57 двуокись кремния 0,2; суль фатная сера 3,48 хпор 9,5. Этот раствор подвер 1 али карбонизации путем пропускания через нагретый до 70 С раствор газа, содержащего 14% двуокиси углерода, Карбонизацию вели до содержании бикарбонатной щелочи 30 г/л в пересчете на бикарбонат натрия, Образовавшийся- осадок - концентрат галлия, содержащий, .мас.%;окись алюминия 30, окись галлия.1,3, отдапяли от раствора фильтрованием и промывали на фильтре водой. Из полученного осадка галлий перевс дили в щелочной раствор. При этом осадок при непрерывном перемешивании за- Мружали в обогреваемую емкость с раствором, содержащим, г/л: 124 общая щепочь, 88,3 каустическая щелочь, окись алюминия 5. Пульпу перемешивали в течение 2 ч при 90 С. Полученный растворосодержал,. г/л: общая щелочь 144, каустическая 52, окись алюминия 36; галлий 2,0. Из этого раствора галлий извлекали электролизом на жидком галлие вом катоде при катодной плотности тока 0,05 А/см. Степень извлечения галлия составила 96%. Полученный металл содержал 99,99 мас.% галлия.П р и м е р 2. Исходный алюминатнощелочной раствор, полученный в процессе переработки нефелина (его состав приведен в примере 1), подвергали двухста.- дийной карбонизации при 90 С, При этомо раствор перемешивали и через него про- . пускали газ, содержащий 14% двуокиси углерода, Первую стадию карбонизации вели до содержания каустической щелочи 30 г/л. Поспе отделения гидрата окиси алюминия часть оставшегося раствора подвергапи второй карбонизации до содержания бнкарбонатной щелочи 50 г/л в пересчете на бикарбонат натрия.При этом получали осадок, содержащий, мас%; окись натрия 2,76; окись алюминия 30,1 двуокись углерода 27,4; гаплий 0,027 ф вода 18; двуокись кремния 0,23 и раствор, содержащий бикарбонатную щелочь.Полученный галийсодержащий осадок замешивали с каустическим раствором, ,полученным в результате каустификации/раствора, содержащего бикарбонатную щепочь. Состав каустического раствора после обработки окисью кальция, г/л: общая щалочь: 120, каустическая щелочь 91 в пересчете на окись натрия.оПроцесс вели при 60 С в течение 9 ч. При этом концентрЖиа галлия в жидкой фазе возросла до 0,5 г/л. Обогащенный гаплием раствор смешивали с раствором, содержащим бикарбонатную щелочь, до полученна в смеси концентрации каустической щепочи 1,3 г/л и упаривали, как это показано в примере 1. Раствор после упаривания, содержащий в основном, г/л: общая щелочь 376, каустическая 65; окись алюминия 56,1, галлий 1,6,карбонизовали до содержания бнкарбонатной щелочи 100 г/л в пересчете нв бнкарбонат натрия и отделяли образовавшийся осадок, Осадок промывали водой на фильт10 737488 9ре. Состав промыгого, осадка, мас .%:окись алюминия 65; окись шапочных металлов 14; галлий 1,7.Осадок загружали в обогреваемуюемкость и перемешивали в течение 3 чс раствором, содержащим, г/л: общаяшелочь 124; каустическая 76 ф окись апюминия 31. При перемешииании в пульпувводили окись кальция в количестве 1моль на 1 мопь окиси алюминия в осадке, Концентрация галлия в растворе после выщелачивания осадка 4,3 г/л, Изполученного раствора галлий извлекалиэлектролизом на жидком гаплиевом като- .де при катодной плотности тока 0,1 А/см,фФСтепень извлечения галлия составила 96%,Полученный металл содержал 99,99 мас,%галлия,П р и м е р 3. Исходный алюминатношепочной раствор (его состав приведен в 20примере 1) подвергади двухстадийной карбонизапии с получением гидрата окисиалюминия, гедлийсодержашего гладка,растворов содержащих каустическую ибикарбонатную щелочь, как это показано в примере 1.Полученный галлийсодержаший осадоксмешивали с содо-щелочным раствором,содержащим 50 г/л каустической щелочи,Процесс вели при 130 С в течение 30одвух часов.Содержание галлия в растворе увеличилось до 1,0 г/л, Этот раствор упаривапи в смеси с бикарбонатным до попучения содержания галлия в растворе 355,6 г/л,Упаренный раствор карбонизовали (какэто указано в примере 1) до полученияконцентрата, содержащего 2,5% галлия,40тКонцентрат отделяли от раствора отстаиванием и фильтрованием сгущенной час-ти пульпы, промывали водой на фильтре,а затем содержащийся в нем гаплий выше 45лачивапи каустическим раствором. Йпяэтого концентрат смешивали с раствороми нагревали до 130 С в течение 1 ч,После фильтрования пульпы раствор имелсостав, г/д: общая шелочь 146; каустическая 11,7," окись алюминия 7, гапдий6,2, Этот раствор обработали окисьюкальция до повышения концентрации каустической щелочи до 60 г/л. Из полученного раствора галлий извлекапи цементацией на сплаве галлия, содержащем0,3 мас.% алюмини При степени извлечения 93% был получен металл с содержением 99,999 мас.% галлия,П р и м е р 4. Исходный апюминатношелочной раствор (его состав приведенв примере 1) подвергали, как это указа-"но в примере 1, двухстадийной карбонизации.Попученйый галийсодержаший осадоксмешивали с упаренным раствором, со-.держащим в основном,.г/л: общая щелочь356; каустическая щелочь 66,65, окисьалюминия 60,2, гаплий 0,57 При этомполучали гидрат окиси алюминия, которыйвыделяли фильтрованиеми раствор, содержащийся в основном, г/л:. общаящелочь 156, каустическая щелочь 7,2,окись алюминия 3,1, галдий 0,76. Этотраствор смешивали с раствором, содержащим бикарбонатную щелочь, до достижения в получаемой смеси растворов содержания:каустической щелочи 1,4 г/д иуказанную смесь упаривали и карбонизовали, как это показано в примере 1. Концентрат галлия, выделенный из раствора,содержал 1,7 мас.%; галлия. Галлий изуказанного концентрата нереводиди в раст 4вор путем обработки концентрата известквым молоком, из условия перевода всейщелочи, содержащейся в концентрате, вкаустическую. Известковое молоко готовили путем смешивания электролита (после выделения галдия.электролизом) сокисью кальция, Полученный раствор содержал, г/л; общая шелочь 111, каустическая шелочь 81; окись алюминия 30,3галлий 4,17, Из этого раствора гаплийизвлекали цементацией на сплаве галлия,содержащем 0,05 мас. % алюминия, Степень извлечения галлия составила 91%,Полученный металл содержал 99,992 мас,%галлия,П р и м е р 5. Исходный алюминатношедочной раствор (его сострв указан впримере 1) перерабатывали, как это йоказано в примере 1, с получением упаренного раствора; содержащего в основном г/л: общая щелочь 356, каустичесф1кая шелочь 66,65 окись алюминия 60,2,гаплий 0,57, Упаренный раствор, нагрьтый до 90 С, подвергали обработке гаф )фзом, содержащим 10% двуокиси углерода,Карбонизацию вели до содержания 200 г/лбикарбонатных соединений щелочных металлов. Образовавшийся осадок, содержащий в основном, масс.%: окись алюминия65; окись щелочных металлов 11 галлий1,3,отделяли фильтрованием и обрабатьввалй раствором, содержащим 80 г/лкаустической щелочи. Обработку веди при200 С в течение 0,5 ч, После фильтро11 73748вания пульпы раствор содержал в основном , г/д: общая щелочь 137; каустическая щелочь 6,1, окись алюминия 2,7гвллий 3,52. Этот раствор корректировали окисью натрия до содержания каустической щелочи 37 г/л и из него при60 С извлекали гвплий цементвцией насплаве галлия, содержащем алюминий вколичестве 6 мас,%, При степени извлечения гаплия 83% полученный металл 1 осодержал 89,895 мас.%. галлия,П р и м е р 6. Исходный адюминатнощелочной раствор, подученный при переработке нефедина (состав его указан впримере 1), перерабатыввпи, как это по 15квзано в примере 1, с получением гвллийсодержащего осадка и раствора, содержащего каустическую щелочь.Гаддийсодержвщий осадок смешивалис раствором, содержащим 30 г/л каустической.щелочи в пересчете на окись наотрия. Процесс веди при 150 С,В результате указанной обработки были попученьп гидрат окиси алюминия,25 удовлетворяющий требованиям на целевой продукт, и раствор, Содержащий в основном, г/д: общая щелочь 115; каустическая щелочь 1,3, окись алюминия 0,85, галдий 0,18, Этот раствор упаривади при 130 С путем пропусквния его через батарею выпарных аппаратов. В процессе упаривания из раствора выделяли карбонаты натрия й калия.Б35 Упаривание производили до начвда вььделения гидроалюминатов щелочных металлов, Полученный раствор, содержащий в основном, г/л: общая щедочь 37,1; каустическая щедочь 90,5 окись вдюмищи 61,7; гвлдий 5,4,подвергали карбонизации углекисдым газом. Процесс проводили при 85 С, причем ф 5 при содержании каустической щелочи в растворе 10 г/л пульпу сгущали, разделяли осветленную и сгущенную части и осветленную часть карбонизоввли до со-, держания бйкарбонатной, щелочи 60 г/лв 50 пересчете на бикарбонат натрия, Получен ный концентрат после промывки водой содержал в основном, мас.%; окись алюминия 71, окись натрия 8,6", галлий 3,9.Гвдлий из концентрата выщелачивали55раствором, содержащим,.г/д: общая щелочь 180 эф каустическая щедочь 166,После обработки осадка раствор содер 8 12жвл в основном, г/л: общая щедочь 113, каустическая щедочь 51, окись алюминия 31; гадлий 12,1. Из этого раствора галлий извлекали цементацией на сплаве галлия, сбдержащем алюминий в количестве 0,5 мас.%. При степени извлечения99 0% подученный металл содержал99,99 мас,% галлия. Способ позволяет при сравнительно небопьших затратах извлекать гадлий из впюминвтно-щедочных растворов переработки нефедина, содержащих 0,02-0,03 г/л окиси галлия. Достаточно высокая эффективность процесса обеспечивается исподьзуемыми приемами концентрирования галпия, благодаря которым содержание галлия в растворе перед электрохимическим восстановлением возрастает до 6 г/л ( О,2. Ъ При этом одновременно достигается отделение основной массы примесей, что обеспечивает высокие технико-экономические показатели процесса электрохимииеского восстаноижния . галлия. Экономическая эффективность способа обеспечивается также попутным извлечением в качестве целевых продуктов солей щелочных металлов - соды и поташа. Сроки окупаемости затрат на создание производства мощностью 5-10 т галлия в год не превышают 2-3 лет. формула изобретения1. Способ переработки алюминатно-щелочньж растворов, включающий двухстадийную карбонизацию указанных растворов с подучением галлийсодержащего осадка и растворов, содержащих каустическую и бикарбонатную щепочь, с последующим получением гвллийсодержащего концентрата и извлечением из него галлия вьпцелачиванием щелочным раствором и электро- химическим восстановлением, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения эффективности процесса, после двухстадийной карбонизации полученный осадок смешивают с раствором,. содержащим каустическую щедочь при темпеоратуре 60-200 С с получением обогащенного гвддием раствора и осадка гидро- окиси впоминия, отделяют образовавшийся осадок обогащенный галлием раствор смешивают с раствором, содержащим бикарбонатную щелочь, упаривают и карбонизуют с получением концентрата гал13 73 лия и раствора, содержащего соли щелоч ных металлов.2 Способ по и.; 1, о т л и ч а вщ и й с я тем, что концентрат пер.ед выщепачиванием промывают водой. 7488 14Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Иванова Р, В, Химия и технологиягаллия, МфМеталлургияф, 1973с, 233-306 (прееугип)Составитель А. ДанилинаРедактор ДПавлова Техред.Ж. Кастепевич Корректор Г. НазароваЗаказ 2610/ 10 Тираж 694 Подписное ЦНИИ ПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб, д, 4/5 филиал ППП фПатентф, г. Ужгород, ул. Проектная, 4