Способ получения термостойких волокон

/7 51)5 О 0 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНК ПАТЕНТУ ицуи Тоацу КемиОхмори, АкитсузуКохен Сизука 10173,8,ИЯ ТЕРМОСТОЙ(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕ КЮХ ВОЛОКОН (57) Изобретение относи мических волокон, в час термостойких волокон полиамида. Изобрете учить волокна с низк тся к технологии хи-. тности к получению из ароматического ие позволяет полим коэффициентом М С) О(71) Курарей Ко ЛТД икалз Инк. (,3 Р)(72) Содзи Асано, АкиоАкияма, Масанори Осаи Масахиро Коуно (ЛР)(56) Патент Японии В 5кл. 42 О 11, опублик. 19 Изобретение относится к технологии химических волокон, в частности к получению термостойких волокон из ароматического полиамида.Цель изобретения - получение волокон с низким коэффициентом усадки.П р и м е р 1, Получение ароматического полиамида,В трехлитровую разделительную колбу, оснащенную мешалкой, термометром, холодильником, капельной воронкой и трубкой для подачи азота, загружают терефталевую кислоту (166,О г, 0,9991 моль), монокалийтерефталат (2,038 г) и безводную М,й-диметилэтиленмочевину (1600 мл) в атмосфере 2усадки за счет того, что раствор ароматического полиамида формуют в водную осади- тельную ванну. В качестве лолиамида используют поли(4-метил,2-фенилентерефталамид), поли(4-метил,3-фенилентерефталамид)п-(4-метил -1,3-фениленизофталамид)п, где т;и = 9."1, полиамид на основе диангидрида пирометиллитовой кислоты и дифенил-З,З-диметил,4-диизоцианата; полиамидоимид на основе дифенилметан,4-бис-тримеллитовой имидокислоты и толуилен,4-диизоцианата, Затем волокно. содержащее 25-150 мас,о растворителя, подвергают пластификационной вытяжке при 40 - 95 С с коэффициентом вытягивания 1,4-1,6 в водной ванне, содержащей.10-40 мас,% хлорида кальция и 5-10 мас,; растворителя полимера, при общем содержании компонентов, равном 15 - 48 мас.о, затем осуществляют ориентационную вытяжку при 400 - 4450 С с коэффициентом вытягивания 2,3 - 2,5. 2 табл. азота и нагревают при перемешивании до 200 С на масляной бане, Поддерживая содержимое колбы при 200 С, прибавляют по каплям через капельную воронку в течение 4 ч раствор толуилен,4-диизоцианата (174,0 г, 0,9991 моль) в безводной М,й -диметилэтиленмочевине (160 мл) и продолжают взаимодействие еще в течение 1 ч, Затем прекращают нагревание и реакционную смесь охлаждают до комнатной температуры, Берут порцию реакционной смеси и выливают в воду, энергично перемешивая для осаждения полимера белого цвета. Затем полимер промывают большим количеством воды и сушат при температуре примерно150 С при пониженном давлении втечениеЗч;Логарифмическая вязкость образующего полимера(95% Н 2 ЯОд, 0,1 г/дл,30 С) 2,2Содержание полимера в полимеризационном растворе 11,0 мас.%, вязкость указанного раствора 420 П (вискозиметрБрукфильда, 50 С). Затем идентичностьполученного полимера с поли(4-метил,3 фенилентетрафталамидом) подтверждена 10данными ИК- и ЯМР-спектров.Получение волокон из поли(4-метил,3 фенилентерефталамида),Прядильный раствор, из которогоудаляют пузырьки воздуха, получают фильтрованием описанного раствора полимеризацией при 50 С при пониженномдавлении, Затем, поддерживая температуру при 50 С; осуществляют прядение израствора через фильеру с 600 круглыми отверСтиями (диаметр отверстия 0,11 мм) прискорости 54,5 г/мин с подачей в воднуюкоагуляционную ванну, содержащую 40%ный раствор СаС 2 и 8% М,й-диметилэтиленмочевины при 80 С. После 25прохождения нитей с вытяжкой из фильерычерез коагуляционную ванну указанные нити подвергают мокрому вытягиванию прикоэффициенте вытяжке примерно 1,6 раз вванне, содержащей 40% СаО 2.и 8% ИМ -диметилэтиленмочевины. Далее нити тщательно промывают водой в промывочнойванне, которая содержит горячую воду при80 С, и после замасливания нити пропускают через сушилку с горячим воздухом с температурой 150 С для их просушки, чтобыполучить свежеспряденное при мокром нагреве химическое волокно (нити).Указанное свежеспряденное волокно 40имеет эллипсоидное сечение, но однородное. Волокно имеет весовой титр 2900денье (600 элементарных нитей), Полученное свежеспряденное сырое волокно подвергают вытягиванию при сушке с 45нагревом до 430 С при коэффициенте вытяжке примерно 2,4 раза в сушильно-ширительной машине в атмосфере азота с получениемполимерных волокон из поли(4-метил,3 фенилентерефталамида). 50Полученные волокна обладают следующими свойствами. Весовой номер элементарного волокна в денье 2; прочность5,8 г/денье; удлинение 25,4% модуль Янга88 г/денье; точка плавления Т 425 С: начальная температура экзотермы Тех 330 С;Та -ТехС; степень кристаллизации Хс24%; коэффициент усадки при сушке ОЯВ(Т )- ЬЗй(425 С) = 13%,- 1,38.О(г ) О%(425 С)Указанные значения показывают превосходные общие свойства волокон нарядус превосходной формоустойчивостью притемпературе ниже их точки плавления.Из предлагаемого волокна получаюттрикотажное полотно и затем подвергаютиспытанию на горючесть. Когда убираютпламя, огонь сразу же гаснет, причем указанное полотно обнаруживает способностьк самогашению. Кроме того, волокна в обугленной части после горения не сильно слипаются один с другим,Кроме того, проводят испытание предлагаемых волокон на окрашиваемость, используя дисперсный краситель (5%) сносителем при 140 С в течение 60 мин,Волокна окрашивают в среднюю степеньи более глубокие тона относительно испытуемых 4 цветов, а именно красного, голубого, пурпурного и желтого. Степень вбираниякрасителя 60-85%.П р и м е р 2. Получение поли(4-метил 1,3-фенилентерефталамид)п (4-метил - 1,3 фениленизофталамида)п) (в:и = 9:1)Ароматический полиамид получаютаналогично примеру 1, за исключением того, что вместо терефталевой кислоты берут10 мол.% изофталевой кислоты. Логарифмическая вязкость полученного полимера 2,3,Содержание полимера полимеризационногораствора 11,9 мас.%, вязкость раствора 390 П50 С), Кроме того, идентичность указанногополимера с поли(4-метил,3-фенилентереф- .таламид)п(4-метил,3-фенилен изофталамидЯ (а;и = 9:1) подтверждена даннымиИК- и ЯМР-спектров.Получение поли 4-метил,3-фенилентерефталамид)(4-метил,3- фениленизофталамида)п) (е:и = 9:1) волокон.Волокна из ароматического полиамидаполучают по методике примера 1, за исключением того, что прядильный раствор заменяют описанным полимеризационнымраствором.Полученные волокна обладают следующими свойствами. Весовой номер элементарной нити 2 денье; прочность 5,3 г/денье;удлинение 29,3%; модуль Янга 81 г/денье;Тв 410 С;.Тех 315 С; Тщ - Тех 95 С, Хс 20%,ОР(Т);О;Р(410 Ц: 10%- 1,600 С) О Указанные значения показывают преосходные общие свойства волокна нарядусодержащую 40% СаО 2 с температурой 80 С.Филаментарные кити, вытянутые из фильеры, пропускают через ванну с горячей водой с температурой 80 С посредством роликов, вращающихся при скорости 10 м/мин, для тщательного промывания водой. Затем филаментарные нити подвергают мокрому вытягиванию с нагревом при коэффициенте вытяжки 2,88 раз между роликами в горячей воде. После замасливания нити пропускают через сушилку с горячим воздухом при 150 С для их просушки с получением свежесформованного химического волокна.Указанное свежеспряденное волокно имеет в разрезе коконообразную форму, но однородно. Волокно имеет весовой титр 358 де н ье/600 фил а мента рн ых нитей. Затем свежеспряденное волокно подвергают сухому вытягиванию с нагревом при коэффициенте вытяжки 1,88 раз на горячей пластине при 310 С с получением поли(м-фениленизофтэламид) волокна,Полученное таким образом волокно обладает следующими свойствами. Весовой номер элементарной нити 2 денье; прочность 4,9 г/денье; удлинение 28,5%; модуль Янга 80 г/денье; Тп 1 425 С; Тех 40,5 С; ТвТе 20 С: Хс 25%; ОЯК (Тгп):ОЯК (425 С) = 160/ 5 10 15 20 30- 4,7 .)Я (4250 С) 40 45Получение волокон поли(м-фениленизофталамида).Прядильный раствор, который освобождают от пузырьков воздуха, получают путем растворения порошка ПМИА в М-метил- 50 пирролидоне (ММР), который содержит 0 С в количестве 2% от массы ММР для получения раствора, содержащего 22 мас.% ММР, и удаления воздуха из раствора при 80 С, при пониженном давлении. Затем, поддер живая температуру при 80 С, прядильный раствор вытягивают из фильеры со 100 круг-. лыми отверстиями (размер отверстия в диаметре 0,08 мм) при скорости подачи 5,2 г/мин в водную коагуляционную ванну. с превосходной формоустойчивостью при температуре выше его точки плавления.Из указанного волокна получают трикотажное полотно и затем подвергают испытанию на горючесть, Когда убирают пламя, огонь сразу же гаснет, причем указанное полотно обнаруживает способность. к само- гашению. Кроме того, волокна в обугленной части не сильно слипаются одно с другим после загорания,При этом, полученные волокна обладают окрашиваемостью, которая идентична полученной в примере 1 согласно аналогичному испытанию на окрашиваемость,П р и м е р 3. Получение поли(м-фениленизофталамида),В двухлитровую разделительную колбу, оснащенную мешалкой, термометром и капельной воронкой с рубашкой для охлаждения, загружают хлорид изофталевэй кислоты (250,2 г, 1,232 моль) и безводный тетрагидрофуран (600 мл) для получения раствора. Затем раствор охлаждают до 20 С путем пропускания охлаждающей среды через указанную рубашку, Раствор из м-фенилендиамина (133,7 г, 1,237 моль) в безводном тетрагидрофуране (400 мл) прибавляют по каплям через капельную воронку в течение 20 мин при интенсивном перемешивании. Образующуюся белую эмульсию быстро выливают в вьду, охлажденную льдом, которая содержит безводный карбонат натрия (2,464 моль), энергично перемешивая, Температуру полученной суспензии быстро повышают до примерно комнатной температуры. Затем после доведения рН до 11 гидроокисью натрия суспензию фильтруют и образовавшийся осадок после фильтрования тщательно промывают большим количеством воды, сушат в течение ночи при 150 С . с выходом полимера, т.е. ПМИА полимера, Логарифмическая вязкость полученного полимера 1,4. ПМИА волокна показывают превосходные общие свойства волокон: формоустойчивость при температуре выше, чем точка плавления и хуже относительно той, которая получена в примерах 1 и 2,Из указанных ПМИА волокон получают трикотажное полотно, которое подвергают испытанию на горючесть (воспламеняемость), Когда.его выносят из пламени, огонь сразу же прекращается, при этом волокно явно показывает способность к самогашению, Однако волокна в обгоревшей части сильно слипаются одно с другим после горения и теряют свою волокнистую форму.Кроме того, проводят испытание на окрашиваемость описанных ПМИА волокон по той же самой методике, как описано. В этом случае.ПМИА волокна едва окрашиваются в любом красителе, а окрашивающие свойства ниже тех, которые получены в примерах 1 и 2. Степень вбирания красителя 20 - 23%. П р и м е р 4, Получение доли(4-метил 1,3-фениленизофталамида). Полимеризацию проводят по методике,описанной в примере 1.Разделяемую колбу загружают изофталевой кислотой (166,1 г, 1,0000 моль), мононатрийизофталатом (0,9405 г) и безводнойй,й-диметилэтиленмочевиной (1000 мл), иполученную смесь нагревают до 200 С на 5масляной бане, Поддерживая указаннуютемпературу прибавляют по каплям черезкапельную воронку в течение 4 ч раствортолуол,4-диизоцианата (174,1 г, 1,000моль) в безводной И,К-диметилэтиленмочевине (200 мл), и реакционную смесь нагревают еще 1 ч. Затем нагреваниепрекращают и реакционную смесь охлаждают до комнатной температуры. Послеэтого берут порцию реакционной смеси и 15осуществляют способ по примеру 1. Логарифмическая вязкость полученного полимера 2,2. Содержание полимера .полимеризационного раствора 20 мас,%,вязкость раствора составляет 230 П (вискозиметр Брукфильда, 80 С).Получение волокон поли(4-метил,3 фениленизофталамида),Прядильный раствор, который освобождают от воздушных пузырьков, получают 25путем фильтрования указанного полимеризационного раствора при 80 С при пониженном давлении, Затем, поддерживаятемпературу при 80 С, осуществляют пря-.дение из раствора с вытяжкой через фильеру с 300 круглыми отверстиями (диаметротверстия 0,08 мм) при скорости приемки вкоагуляционную безводную ванну, содержащую 41% СаС 2, с температурой 80 С.Филаментарные нити, сформованные из 35фильеры через коагуляционную ванну, пропускают через ванну с горячей водой при80 С с помощью роликов при скорости 10м/мин для тщательной промывки водой, азатем вытягивают по мокрому способу с нагревом при коэффициенте вытяжки 2,34 размежду роликами в горячей воде при 98 С.После обработки замасливателем филаментарные нити пропускают через сушилку сгорячим воздухом при 150 С для их просушки с получением свежесформованного волокна, вытянутого в мокром состоянии.Указанное свежеспряденное волокноимеет в разрезе коконообразную форму,Волокно имеет весовой титр 1,310 50денье/300 эл, волокон, Свежеспряденноеволокно подвергают сухому вытягиваниюпри нагреве с коэффициентом вытяжки 2,18раз на горячей пластине при 310 С, получают поли(4-метил,3-фениленизофталамидное) волокно.Полученное таким образом волокно обладает следующими свойствами. Весовойномер элементарного волокна 2 денье;прочность 4 г/денье; удлинение 35%; мо дуль Янга 81 г/денье; Тп 390 С; Тех 290 С; Тщ - Тех 1000 С Хс 25%; ОЯВ (Тв)ОЗВ (390 С) = = 83%,Таким образом, хотя общие свойства волокна хорошие, усадка при нагреве при температуре выше его точки плавления существенна и формоустойчивость его ниже. Для определения значения величины формулы необходимо измерение (Тп + 55 С) = = ОЯВ(445 С). Однако ее нельзя измерить, поскольку любой подходящий образец не может быть получен из-за значительной деформации волокна,По методике, описанной в примере 1 и 2, проводят испытание на горючесть, при этом образец полотна показывает способность к самогашению, Однако усадка трикотажного полотна существенна, а волокна в обгоревшей части прочно слипаются одно с другим после горения.П р и м е р 5, Получение полиЦ 4-метил,3-фенилентерефталамид)п 1 (4-метил,3- фениленизофталамида)п (щ:и = 7030)Полимер получают по той же методике примера 1, используя терефталевую кислоту (116,3 г, 0,700 моль), изофталевую кислоту (49,8 г, 0,3000 моль), монокалийтерефталат (1,021), толуол,4"диизоцианат (174,1 г, 0;9997 моль), й,й -диметилэтиленмочевину (1,600 мл).Логарифмическая вязкость полученного полимера 1.,8, Содержание полимерэ полимеризационного раствора 20 мас,%, вязкость раствора составляет 340 П (вискозиметр Брукфильда, 800 С),Получение волокна из полии 4-метил,3-фенилентерефталамид)п (4-метил,3- фениленизофталамида (щ;и = 70;30).Волокно получают по методике примера 4, используя указанный полимеризационный раствор в качестве прядильного раствора.Полученные таким образом волокна имеют следующие свойства. Весовой номер элементарного волокна 2 денье; прочность 4,8 г/денье; удлинение 31%; модуль Янга 83 г/денье;Тв 395 С;Тех 298 С;Тв Тех 77 С; Хс 16%, ОЗВ (Тгп):ОЯВ (395 С) = 20%,-4,05й (395 С) В в) Таким образом, волокно имеет низкуюточку плавления и усадка при сухом нагревбыстро повышается при температуре выше его точки плавления. Следовательно, формоустойчивость волокна при высокой температуре ниже, при сравнении с ароматическими полиамидными волокнами, опи санными в примерах 1 и 2.П р и и е р 6. Получение ароматического полиамида, В трехлитровую разделительную колбу, оснащенную мешалкой, термометром, холодильником, капельной 10 воронкой и трубкой для подачи азота, загружают диангидрид пиромеллитовой кислоты (РМОА, 120,01 г, 0,5503 моль); безводный й-метил-пирролидон (2,200 мл) и нагревают при помешивании до 180 С на масляной,15бане, Поддерживая реакционную смесь при180 С, через капельную воронку прибавляют по каплям в течение 30 мин раствор избиф е н ил,3-дим етил,4-ди из о циа н ата(ТОДИ, 146,13 г, 0,5530 моль) в безводном 20й-метил-пирролидона (200 мл), и реакциюпродолжают еще 30 мин. Затем нагреваниепрекращают и реакционную смесь охлаждают до комнатной температуры, Берут порцию реакционной смеси и выливают в воду 25при энергичном помешивании с осаждением полимера бледно-желтого цвета, Полимер дополнительно промывают большимколичеством воды и сушат при 150 С припониженном давлении в течение 3 ч. 30Логарифмическая вязкость .:олученного полимера (95% Н 230, 0,1 г/дл, Зб С)1,20. Концентрация полимера полимеризационного раствора 9,9 мас.%, вязкость указанного раствора 300 П (вискозиметр 35Брукфильда, 50 С).Получение волокна из поли (ТОО)РМОА имидо. Указанный полимеризационный раствор кОнденсируют до концентрации полимера 12 мас.% при 90 С при 40пониженном давлении, Указанный раствордеаэрируют при 90 С при пониженном давлениидля получения прядильного раствора,из которого удаляют воздушнь 1 е пузырьки,Затем, поддерживая температуру при 90 С, 45из раствора осуществляют мокрое формование с вытяжкой через фильеру с 600 круглыми отверстиями (диаметр отверстия0,09 мм) в водную коагуляционную ванну,.содержащую 30% СаС 2 и 10.,4 К-метил- 50пирролидона, при 90 С, Гелеобразные филаментарные нити, сформованные черезфильеру, погружают в ванну для экстрагирования растворителя, содержащую 20% СаО 2и 5 еМ-метил-пирролидона при 90 С для 55доведения содержания растворителя в нитях до 50%,Полученные волокна пропускают в ванну (пластификационную) для мокрого вытягивания при нагреве, содержащую 20%СаС 1 2 и 5% М-метил-пирролидон. при 90 С для осуществления мокрого вытягивания при коэффициенте вытяжки 1,4 раза. Затем волокна тщательно промывают горячей водой при 90 С, После обработки замасливателем, филаментарные нити сушат горячим воздухом при 180 С, подают в печь с сухим нагревом при 445 С и вытягивают при сухом нагреве сушильно-ширительной машиной при степени вытяжки 2,5 раз с получением поли(ТОДИ/ПМДА)-имидных волокон,Полученное таким образом волокно имеет следующие свойства. Весовой номер элементарного волокна 1,5 денье; прочность 4,3 г/денье; удлинение 19,5%; модуль Янга 112 г/денье;Тп 1430 С;Тех 395 С;Тп 1-Тех 35 С; Х,13%; ОЗВ(т ):ОЗВ(430 С) =13%;- 1,92.(Т ) ЭЗР (430 С)Указанные величины показывают превосходные общие свойства волокна наряду с превосходной формоустойчивостью при температуре выше его точки плавления,П р и м е р 7. Получение ароматического полиамидимида,В трехлитровую колбу, оснащенную мешалкой, термометром, холодильником, капельной воронкой и трубкой для подачи азота, загружают дифенилметан,4- бис(триметиловую имидную кислоту) (ОМТМА, 273,10 г, 0,5000 моль), монокалийтерефталат (1,021 г) и безводный К-метил- пирролидон (2,500 мл) в атмосфере азота, и нагревают при перемешивэнии до 180 С на масляной бане, Поддерживая реакционную смесь при 180 С. через кэпельную воронку в течение 2 ч прибавляют по каплям толуол -2,4-диизоцианат(2,4-ТОИ, 87,07 г, 0,5000 моль), и взаимодействие продолжают еще 30 мин, Затем нагревание прекращают и реакционную смесь охлаждают до комнатной температуры, Берут порцию реакционной смеси и выливают в воду при энергичном перемешивании для осаждения полимера бледно-желтого цвета. Полимер далее промывают большим количеством воды и сушат при 150 С при пониженном давлении в течение 3 ч, Логарифмическая вязкость полученного полимера (95% Н 2304, 0;1 г/дл, 30 С) 1,30. Концентрация полимера полимеризационного раствора 11 мэс.%, вязкость раствора составляет 550 П (вискозиметр Брукфильда, 50 С),Получение поли(ОМТМА/2,4-ТО)амидимидного волокна. МПрядильный раствор, который освобождают от воздушных пузырьков, получают путем фильтрования указанногополимеризационного раствора при 50 Спри пониженном давлении. Затем, поддерживая температуру при 50 С, прядильныйраствор пропускают через фильеру с 1000круглых отверстий (диаметр отверстия0,08 мм) в водную коагуляционную ванну,содержащую 35 ф 4 СаСЬ и 5 й-метил- 10пирролидона, при 80 С. Гелеобразные филаментарные нити, сформованные черезфильеру, подвергают мокрому вытягиваниюпри нагреве с коэффиентом вытяжки 1,5 разв пластификационной ванне для мокрого 15вытягивания, содержащую 20 СаС 1 и 3 й-метил-пирролидон, при 80 С. Затемэлементарное волокно погружают в ваннудля экстрагирования растворителя с тем жесамым составом, как и у пластификационной ванны для мокрого вытягивания, Затемфиламентарные нити погружают во вторуюванну для экстрагирования растворителя,содержащую 10 СаС 12 и 1;4 М-метилпирролидон, при 80 С, а затем в третью 25ванну для экстрагирования растворителя,содержащую 5 ф СаСг и 0,5 й-метил-пирролидон, при 80 С, Затем филаментарныенити промывают горячей водой при 80 С исушат горячим воздухом при 150 С, Полученное элементарное волокно подают в сушильный шкаф с сухим нагревом при 400 С, азатем вытягивают при сухом нагреве в сушильно-ширительной машине при коэффи,циенте вытягивания 2,3 раз с выходом 35поли (ОМТМА/2,4-ТОИ)амидимидного волокна,Полученное таким образом волокно обладает следующими свойствами, Весовойномер элементарного волокна 2 денье, 40прочность 4,0 г/денье; удлинение 28 ; модуль Янга 70 г/денье; Тл 390 С; Т 295 С;,18,Указанные значения показывают превосходные общие свойства волокна наряду с превосходной формоустойчивостью при температуре выше его точки плавления.В табл. 1 и 2 приведены результаты осуществления способа.Формула изобретения Способ получения термостойких волокон формованием из раствора ароматического полимера в водную коагуляционную ванну, пластификационной вытяжкой в водной ванне при повышенной температуре, промывкой, сушкой и ориентационной вытяжкой, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью получения волокон с низким коэффициентом усадки, в качестве ароматического полимера используют полимер из группы, включающий поли(4-метил,3-фенилентерефталамид); поли 4-метил,3- фенилентерефталамид) -(4-метил,3- фениленизофталамид)п 1, где гп:и = 9:1; полиамид наоснове диангидрида пиромеллитовой кислоты и дифенил,3-диметил,4-диизоцианата; полиамидоимид на основе дифенилметан,4-бис-тримеллитовой имидокислоты и тол у и л е н - 2, 4- д и а з о ц и а н а т а, пластификационную вытяжку волокна, содержащего 25-150 мас.растворителя, осуществляют при 40-95 С с коэффициентом вытягивания 1,4-1,6 в ванне, содержащий 10-40 мас,хлорида кальция и 5-10 мас,растворителя полимера при общем содержании этих компонентов 15 - 48 мас. , а ориентационную вытяжку проводят при 400 - 445 С с коэффициентом вытягивания 2,3 - 2,5.1715209 Таблица 1 Стадия перед мокройгорячей вытяжкой Содержание раст"ворителя/полимерапри мокрой горячей вытяжке Режим иокрой пластификационной ванны Иаксимальная степень мокрой вытяжки Ф Коэффи" циентусадкипосле сухой горячей сушки2 еа ею аю е Сас 1 ааТемпература, С 1"я ванна" 60 45 40 8 80 20 1 О 95 60 50 10090 11 13 2"я ваннами13-я ванна , погружение на короткое время 80 60 40 25 20 95 95 80 1,2 и 3-я ванны 1,2 и 3-я ванны 23 20 5012 и 3-я ванны, про" мывание водой 80 68 60 15 20 60 1 "я ванна1 и 2-я ванна1-я ванна 51 90 60 62 30 20 М 40 и ДИЭИ 82 20210 с Таблица 2Е ВВ" Режии мокрой пластификационной ванны Содержание растворителя/ полимера при мок" рой горя" чей рас" тяжке Коагуляционная ванна, а Стадии перед мокройгорячейрастяж"кой Максимальнаястепеньмокройвытяжки Реальнаямаксимальная сте" пень мокрой вытяжкиФ ДИЭИ Сас 1 СаС 1 ФТемпература, С 1 О 1"я ванна 150 43 43 40 40 80 95 6012 80 45 14 70 35 15 40 10 -и8 и 60 5 8 8 95 4 а 80 40 40 О 80 40 60 12 100 Составитель М.ИгнатовТехред М.Моргентал Корректор М.Максимищинец Редактор . Н;Гунько Заказ 706 Тираж Подписное ВКИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101 ЙСас 1 СвС 1. фа "СаС 1е 40 8 40 8 40 8 40 8 о а 5 3 ,40 8 30 50 55 50 Реальнаямаксимальная степень мокрой вытяжки а 14 45 53 Коэффициентусадкипослегоря"чейсуики