Способ получения форполимера силикатовметаллов

Союз Советских Социалистических Республик(32) 06.09.77 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытий(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ фОРПОЛИМЕРА СИЛИКАТОВМЕТАЛЛОВ 1 О Изобретение относится к химической технологии, конкретно к способу получения форполимера силикатов ме;таллов, которые могут быть использованы при получении пресс-масс. 5. Известен способ получения форполимеров взаимодействием оксихлорида алюминия с метасиликатом натрия вводной среде с последующим нагреванием полученного продукта 11Однако форполимеры, полученные по этому способу,. трудно перерабатывать в прессматериалы.Цель изобретения - создание способа, позволяющего получить форполи меры для прессмасс, образующие материалы с высокой механической прочностью.Поставленная цель достигается тем, что проводят взаимодействие силиката 20 металла-силиката натрия или калия или их смеси с силикатом кальция или магния при содержании растворимого .в воде силиката,30-33 с окислом металла-соединением, выбранным из25 группы, включающей ЕпОв И 90 в ХгО, Ге ОЗ, ГеО+, и взаимодействие проводят при 20-30 оС и содержании воды в исходной смеси 10-50 вес.Ъ до содержания воды в реакционной смеси 30 2до 0,1-25 вес.Ъ с последующим ,измельчением полученного продукта и нагреванием его до 120 С до содержания воды в полученном форполимере2-20 вес.З.П р и м е р 1. А. Получение форполимеровВ лотковый смеситель емкостью 10 л предварительно загружают 3,30 кг 37-ного водного раствора силиката натрия (38 оВе; молярное соотношение НаО/50= 1:3,3; рН 11, технический продукт), и 5,32 кг порошка. силиката натрия (остаток после прокаливания при 900 ОС - 82 вес.Ъ), после чего гомогенизуют в течение 10 мин при скорости вращения лопастей смесителя 45/68 об./мин в тиксотропную массу. Затем к смеси приблизительно в течение 10 мин при постоянном мешании добавляют еще 3,40 кг раствора силиката натрия (аналогично указанному выше), 2,00 кг окиси цинка и 0,03 кг пигмента. Содержание воды в смеси 36,7 вес.В. Смеситель зак- рывают и реакционную массу продолжают месить в течение 15 мин при 25- 30 С. Вслед за этим гомогенизованный материал помещают на металлических сушильных листах в виде слоя тол30 162 15 55 60 65 щиной 20 мм. После выдержки в течение 10-15 ч вязкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 3 мм. Гранулят снова распределяют на металлических листах и выдерживают 2 раза в течение 15 ч с промежуточным гранулированием при комнатной температуре, причем содержание воды в грануляте понижается до 25-32 вес,З, После встряхивания этот продукт выдерживают в камерной сушилке с циркуляцией воздуха в течение 2-3 ч при 90 С пока содержаниеlводы не понизится приблизительно до20 вес.Ъ, После повторного измельчения продукт обрабатывают еще в течение 1-2 ч при температуре камеры 120 С пока содержание воды не понио/зится до 11 вес.Ъ. Часть помола продолжают сушить при температуре камеры 120 С, пока содержание воды в ней окажется равным 5 вес.В.Б. К полученному форполимеру с содержанием воды 5 вес.Ъ добавляют 1,0 вес.Ъ модифицированного горного воска и размалывают в штифтовой мельнице. Прессование производят в обычных стальных формах с поверхностью улучшенного качества при давлении 800-1000 кг/см и 250-260 С. Испытываемые по Германскому промышленному (ГСП) стандарту 53470 образцы толщиной 10 мм требуют около 5 мин выдержки при прессовании и обладают высокой прочностью.В. В сушильный флюидсмеситель вместимостью 20 л вводят дозами и перемешивают 2 мин 3,30 кг полученного форполимера с содержанием воды 11 вес.В и 3,30 кг силиката кальция (размолотого волластонита). После этого добавляют еще 3,30 кг форполимера с содержанием воды 11 вес,Ъ и 0,02 кг размолотого стеарата цинка и производят гомогенизацию в течение 5 мин. Полученную прессмассу прессуют при 250-260 С по .примеруо1.Б в фасонные детали. Выдержка при прессовании для получения испытываемых по ГСП 53470 образцов толщиной 10 мм)составляет5 мин. Образцы обладают следующимисвойствами:Удельный вес, кг/см3 2,41Прочность на сжатиеМПа,(ГСП 53455) 171Твердость по Бринелю,МПа (01 М 53456) 295Ударная прочность приизгибе, кг/м(СГЭ 0304) 6,510Г. В 30-литровую шаровую мельницузакладывают и гомогенизуют в течение6-8 ч 5,00 кг полученного форполимера с содержанием воды 11 вес,%,25 30 35 40 45 50 4,00 кг силиката кальция (размолотоговолластонита), 1,00 кг талька (остаток после прокаливания при 850"С95,7 вес.Ъ), 0,01 кг размолотого стеарата цинка. Полученную прессмассу прессуют описанной в примере 1.Б методикой в фасонные детали.Испытываемые образцы обладают следующими свойствами:Удельный вес, г/см 32,44Прочность на сжатие, МПа,(ГСП 53454) 150Твердость по БринелюМПа,(1 53454)Ударная прочность приизгибе, кг/м(СШПМ 77103) О, 170Светостойкость, ч 2000Д. В смеситель вместимостью 10 л вводят 2,0 кг полученного форполимера с содержанием воды 11 вес,%, 2,0 кг асбестовых волокон (промытых без железа 3-10 мм), 1,0 кг медных опилок (размер 0,6 х 1,5 х 4;0-12,0 мм) и вслед за этим гомогенизуют в течение 30 мин. Полученный формовочный материал прессуют в нагретых до 300 С стальных формах в формованные заготовки размера 45 х 30 х 15 мм, причем выдержка при прессовании составляет около 1-2 мин на 1 мм толщины детали. Полученные формованные заготовки отличаются хорошими механическими показателями и высокой прочностью на истирание.Е. На каландровой установке пропитывают искусственные минеральные волокна длиной 3-10 мм полученнымпо примеру 1 продуктом с содержанием воды более 35 вес.Ъ. Пропитывание производят так,чтобы соотношение пред- конденсат/искусственное минеральное волокно было равно 1:3-1:2. Пропитанный материал направляется непосредственно на ленточный конвейер туннельной печи. В зонах печи устанавливают температуры 90, 110 и 130 Со, соответственно. Скорость прохождения регулируют так, чтобы получился продукт с содержанием воды 10- 15 вес.%. Этот продукт прессуют в остальных формах при 200 С и давлении 200 кг/см в формованные заготовки размером 150 х 70 х 10 мм. Полученные прессовки отличаются хорошей прочностью и изоляцией.П р и м е р 2. А. Получение форполимеров.В лотковый смеситель вместимостью 20 л вводят дозами с интервалом около 10 мин при непрерывном перемешивании 4,66 кг 37-ного водного раствора силиката натрия (38 Ве; молярное соотношение йа О/510 =1:3,3, рН 11), 4,32 г порошка силиката натрия (остаток после прокаливания при 900 ОС 82 вес. 0,80 кг порошка силиката калия(остаток после прокаливания при45 Гомогенизованный материал располагают на металлических сушильных листах слоем толщиной 20 мм. После выдержки в течение приблизительно 20 ч вязкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм, Содержание воды в грануляте 900 аС 99 вес.Ъ). После образованияоднородной массы добавляют при постоянном перемешивании еще 2,00 кграствора силиката натрия, 4,00 кгокиси цинка (порциями) и 0,05 кгпигмента. Содержание воды в смеси 531,7 весЪ. Аппаратуру закрывают ипродолжают гомогенизовать реакционную смесь при 25-30 С в течение 10о10 мин.Затем гомогенную массу помещают на 0металлических сушильных листах слоем толщиной 20 мм, После выдержкив таком положении в течений приблизительно 15 ч вязкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм. Гранулят .снова распределяют на металлических листах ивыдерживают около 20 ч при комнатной температуре, причем содержаниеводы в грануляте понижается до 2025 вес.Ъ. После прохождения через 20штифтовую мельницу размолотую массувыдерживают в камерной сушилке с циркуляцией воздуха в течение 3-5 чпри 90 оС пока содержание воды ее непонизится до 12 вес.Ъ. 25Часть этого форполимера продолжаютсушить в конвекционной сушильной камере при 100 С, пока содержание водыоне понизится еще до 7-8 вес.Ъ.Б. В спиральный смеситель вводятдозами и гомогенизуют 2,0 кг полученного Форполимера с содержаниемводы около 12 вес.Ъ, а также смесь0,7 кг силиката кальция (размолотого волластонита), 0,3 кг талька остаток после прокаливания при 850 оС95,7 вес.Ъ и 0,01 кг модифицированного горного воска, Смесь направляютнепосредственно на компактор и переводят в гранулят. Прессмассу прессуют при 240-250 С и давлении 1000- 4012000 кг/см в формаванные заготовкисогласно ГСП 53470,Полученные формованные заготовкиобладают следующими свойствами:Прочность на сжатие,МПа,(01 М 53454)170Твердость по Бринелв,МПа,(018 53456) 202Ударная прочность приизгибе, кг/мСШПМ 77103) 0,130П р и м е р 3. А. Получение форполимеров.В лотковый смеситель вместимостью5 л помещают 1 15 кг 37-.ного водногоУо,раствора силиката натрия (38 Ве, мо"лярное соотношение 1;3,3 рН 11), и0,70 кг порошка силиката натрия (остаток после прокаливания при 900 С82 вес.Ъ), После образования однородной массы добавляют 0,08 кг змуль-.гатора (продукт на основе натрийалкилсульфоната), 0,40 кг окиси цинкаи 0,02 кг пигмента(кадмиевый желтый)и основательно перемешивают приблизительно в течение 10 мин. Затем вкачестве наполнителя добавляют и га 65 могенизуют 0,83 кг искусственных минеральных волокон с 1,00 кг растворасиликата натрия. Содержание воды всмеси 38,3,Измельченную массу помещают наметаллических сушильных листах слоемтолщиной 30 мм. После выдержки в течение 5-8 ч материал гранулируют напротирочном сите с отверстиями 10 мм.Гранулят снова распределяют на металлических листах и выдерживаютоколо 15 ч при комнатной температуре.Содержание воды в полученном продукте 25-28 вес,Ъ. После перегрануляциипродукт выдерживают в камерной сушилке с циркуляцией воздуха в течение3-5 ч при 90 оС, пока содержание водыне понизится приблизительно до15 вес После продолжения сушки нанагретом до 120 С вальцовом станкеополучают продукт с содержанием воды8 вес,ЪБ. Применение форполимеров.Полученный форполимер с содержанием воды 8 вес.Ъ размалывают послесмешивания с,2,5 вес.Ъ моностеаратаглицерина в качестве смазки для отделения от формы, в дробилке с отверстиями 5 мм. Измельченную массуприменяют непосредственно в качествеопрессмассы и прессувт при 270 С идавлении 600-700 кг/смв формованные заготовки размером 60 х 30 х 10 мм.формованные заготовки обладаютхорошей прочностью видов, жаростойкостью, негорючестью и светостойкостью,П р и м е р 4. А.получение форполимеров.В лотковый смеситель вместимостью20 л закладывают при постоянном перемешивании 2,36 кг 37-ного водногораствора силиката натрия (38 Ве,малярное соотношение Ма О/510=1:3,3,рН 11, технический продукт)и 1,15 кгпорошка силиката натрия Ьстаток послепрокаливания при 900 оС 82 вес.Ъ/.После образования однородной массыприблизительно в течение 5 мин добавляют 2,00 кг раствора силикатанатрия с 2,00 кг окиси цинка и0,03 кг пигмента, а затем в течение10 мин гомагениэуют. После этогоприблизительно в течение 15 мин добавляют дозами 6,20 кг силиката кальция (размолотого волластонита) совместно с 5,00 кг раствора 37-ногосиликата натрия. Содержание воды вгомогенизованной смеси 33,0 вес.Ъ,Затем смесь продолжают месить при25-30 С еще 25 мин.365 100 В лотковый смеситель вместимостью .20 л помещают при постоянном перемешивании 1,25 кг порошка силиката натрия(остаток после прокаливания при 900 С,82 вес.%)и 1,45 кг деионизованной воды. После суспендирования в течение 15 мин постепенно добавляют 4 О еще 0,85 кг порошка силиката натрия. После образования вязкой массы досыпают приблизительно в течение 10 мин 0,70 кг окиси цинка и 0,02 кг пигмента. После равномерного распределе ния этих веществ добавляют еще 1,45 кг деионизованной. воды и 0,85 кг порошка силиката натрия. В полученную приблизительно через 10 мин пасту в течение 10 мин добавляют дозами Щ и с последующим перемешиванием в течении 20 мин 3,44 кг силиката кальция(размолотого волластонита), причем температуру выдерживают между 30 и 45 С. Массу располагают на металлических сушильных листах при толщине слоя 20 мм. После выдержки в течение 15 ч вяэкосухую массу гранулируют на протирочйом сите с отверстиями 5 мм, Содержание воды в грануляте 24-26 вес.Ъ. Гранулят рас- ЕО сыпают на ленточный конвейер туннельной печи, имеющей 3 зоны, в которых температуры составляют 90 110 и 140 ОС соответственно, Отноше ние длины зон 2:1:1 соответствен- б 5 25-28 вес.В. Гранулят рассыпают наленточный конвейер туннельной печи,имеющей 3 зоны, в которых температуры составляют 90, 120 и 150 С соответственно. Отношение длин зон равно 2:1:1 соответственно. Затем скорость прохождения устанавливают так,чтобы в конце печи можно было снятьпродукт, в котором содержание водыколеблется между 4 и 8 вес.Ъ, тогдакак продукт из средней зоны содержит около 12-18 вес,Ъ воды,30Полученный форполимер с содержанием воды от 4,до 8 вес.Ъ размалываютна штифтовой мельнице, затем добавляют 1,0 вес.% стеарата цинка и перерабатывают непосредственно как прессмассу. 15Прессование производят при давлении800-1000 кг/сми 250 С. Изготовленные по ГСП 53470 образцы обладаютследующими свойствами:Удельный вес, кг/см 2,65 3)Прочность на сжатие,Ипа, (ГСП 53454)Твердость по Бринелю,МПа,(01 М 53456) 420Ударная прочность при 2изгибе,кг/м, (СШМП 77107)Прочность при изгибе,МПа, (СШПМ 77103)Линейный коэффициенттеплового расширения,А (СГЭ 0304) при ЗО.25-150 С 8,5 10П р и м е р 5. А. Получение форполимеров,но. Затем скорость прохождения устанавливают так, чтобы в конце печи можно было снять продукт, в котором содержание воды колеблется между 4 и 6 вес,Ъ,тогда как продукт иэ средней зоны содержит около 10- 16 вес.% воцы.Б. Применение форполимеров.Полученный форполимер с содержанием воды от 4 до 6 вес.З раэмалывают после добавления 1,0 вес.% стеарата цинка на штифтовой мельнице и непосредственно перерабатывают. как прессмассу. Прессование производят при давлении 800 кг/сми 250 С. Изготовленные формованные заготовки(60 х 30 х 10 см) обладают высокой твердостью, хорошим ударным сопротивлением изгибу, абсолютной негорючестью, а также высокой жаро- и светостойкостью. Их удельный вес 2,60 г/см.П р и м е р 6, А. Получение форполимеров.В лотковый смеситель вместимостью 10 л закладывают при постоянном перемешивании 2,30 кг 37-го водного раствора силиката натрия (38 Ве, молярное соотношение йа О/5 =1:3,3, рН 11; технический продукт) и 0,66 кг порошка силиката натрия (остаток после прокаливания при 900 ОС 82 вес. 4. После образования однородной массы через 10 мин добавляют еще 1,50 кг раствора силиката натрия с 1,10 кг окиси циркония и гомогенизуют в течение 10 мин. Затем приблизительнов течение 15 мин добавляют постепенно 3,50 кг силиката кальция (размолотого волластонита) совместно с1,50 кг 37-ного раствора силиката натрия. Содержание воды в соединении около 32,5 вес.Ъ. Потом смесь продолжают перемешивать еще 25 мин при 25-30 С.Гомогенизованный материал располагают на металлических сушильных листах слоем толщиной 20 мм. После выдержки в таком положении в течение 18 ч вяэкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм. Содержание воды в грануляте 15 вес,%. Гранулят рассыпают на ленточный конвейер туннельной печиимеющей 3 зоны, в которых температуры равны 90, 120 и 150 С соответственно. Отношение длин эон 2:1;1 соответственно. Затем скорость прохождения устанавливают так, чтобы в конце печи можно было снять продукт, в котором содержание воды колеблется между 7 и 8 вес.%, тогда как продукт из средней зоны содержит около 10 вес.% воды.Полученный форполимер с содержанивм воды 7-8 вес.Ъ размалывают после добавления 1,0 вес.% стаарата цинка на штифтовой мельнице, а вслед за этим на шаровой мельнице и непос273 25 65 б 5 редственно перерабатывают как прессмассу. Прессование производят придавлении 800-1000 кг/сми 250 еС.Изготовленные по ГСП 53470, образцЫ имеют следующие свойства:Удельный вес, г/см 2,23Прочность на сжатие,Мпа, (ГСП 53454) 86Твердость по Бринелю,Мпа, (01 М 53456)Ударная прочностьпри изгибе, кг/м 2(СШПМ 77107)Прочность при изгибе, МПа,(СШПМ 77103) 44П р и м е р 7, А, Получение Форполимеров. 5В лотковый смеситель вместимостью10 л помещают при постоянном перемешивании 2,20 кг 37-ного водного раствора силиката натрия (38 Ве, малярноесоотношение йа 20/510=1:3,3, РН 11), 200,64 г порошка силиката натрия (остаток после прокаливания при 900 С82 вес.). После образования однородной массы приблизительно в течение 15 мин добавляют еще 1,50 кграствора силиката натрия с 0,42 кгокиси магния и гомогенизуют в течение 10 мин, Затем приблизительно в.течение 15 мин добавляют дозами3,45 кг силиката кальция (размолотого волластонита) вместе с 1,50 кг37-ного раствора силиката натрия.Содержание воды в соединении около33,0 вес Потом смесь продолжаютперемешивать еще 25 мин при 25-30 оС./Гомогенизованный материал располагают на металлических сушильных листах слоем толщиной 20 мм. После выдержки в таком положении 30 ч вязкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм, Содержание воды в грануляте 20 весГранулят рассыпают на ленточный конвейер туннельной печи,. имеющей 3 зоны, в которых температуры составля- ют 90, 120 и 150 С соответственно.Отношение длин .эон 2:1:1 соответст- .венно.Затем скорость прохождения устанавливают так, чтобы на конце печиможно было снять продукт, в которомсодержание воды колеблется между 8и 10 вес,тогда как продукт иэ.средней зоны содержит около 14 вес. воды.Полученный Форполимер с Содержанием воды 9,5 вес, раэмалываот последобавления 1,0 вес. стеарата цинка,на штифтовой мельнице и непосредственно перерабатывают как прессмассуПрессование производят при давлении800-1000 кг/см и 250 С, Изготовленные по ГСП 53470 образцы имеют следующие свойства;Удельный вес, г/смз 2,17.Прочность на сжатие, МПа,(ГСП 53454) Твердость по БринелюМПа (01 й 53456) 235Ударная прочность приизгибе, кг/м 2(СШПМ77107) 0,07Прочность при изгибе,МПа,(СШПМ 77103) 23П р и м е р 8. А. Получение Форполимеров.В лотковый смеситель вместимостью10 л помещают при постоянном перемешивании 2,20 кг 37-ного водногораствора силиката натрия (38 оВе, молярное соотношение Ма О/510=1;3,3;,рН 11) и 0,64 кг порошка силикатанатрия (остаток после прокаливанияпри 900 оС, 82 вес.). После образования однородной массы приблизительнов течение 10 мин добавляют 1,50 кграствора силиката натрия с 0,70 кгокиси железа и гомогенизуют еще втечение 10 мин,Затем приблизительно в течение15 мин добавляют дозами 3,45 кг силиката кальция (размолотого волластонита) совместно с 1,50 кг 37-ногораствора силиката натрия. Содержаниеводы в соединении около 34,0 весПотом смесь продолжают месить при25-30 оС еще 25 мин.Гомогенизованный материал располагают на металлических сушильныхлистах слоем толщиной 20 мм. Послевыдержки в таком положении, в течение приблизительно 20 ч вяэкосухуюмассу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм. Содержаниеводы в грануляте 16 вес.,Гранулятрассыпают на ленточный конвейер тун"нельной печи, имеющей 3 зоны, в которых температуры составляют 90,120 и 150 С соответственно. Отношение длин зон 2:1:1 соответственно.Затем скорость прохождения устанавливают так, чтобы на конце печи можно было снять продукт, в котором содержание воды колеблется между 7 и8 вес., тогда как продукт из средней зоны содержит около 10 вес. водыВ полученный Форполимер с содержанием воды 7,5 вес. добавляют1,0 вес. стеарата цинка, затем размаЛывают на штифтовой мельнице и перерабатывают как прессмассу. Прессование производят при давлении 8001000 кг/см.и 250 С. Изготовленныепо ГСП 53470 испытываемые образцыобладают следующими свойствами:Удельный вес, г/см 2,55Прочность на сжатие,МПа, (ГСП 53454) 300Твердость по Бринелю,МПа,(01 М 53456) 380Ударная прочность наизгиб, кг/м (СШПМ 77107) 0,16Прочность при изгибе,МПа,(СШПМ 77103)103805952 12 Составитель В. КомароваРе актор И. Петрушко Техре М.Коштура Корректор И.Муска Заказ 0981 83 Тираж 541 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035 Москва ЖРа сная наб.4 5 Филиал ППП Патент , г. Ужгород, ул. Проектная, 4 П ри м е р 9. А. Получение форполимеров,В лотковый меситель вместимостью 10 л помещают при постоянном перемешивании, 2,70 кг 37-ного водного раствора силиката натрия (38 оВе, молярное соотношение ИагО/5 Оу 1:3,3;рН 11) и 0,70 кг порошка силиката натрия (остаток после прокаливаъия при 900 С 82 вес.) . После образования однородной массы в течение 10 мин добавляют еще 1,50 кг раствора силиката натрия с 1,75 кг высушенного железного лома, (состав Гез 0, содержание воды 6 вес.)и гомогенизуют еще в течение 10 мин. Затем в течение 15 мин добавляют дозами 3,80 кг силиката кальция(размолотого волластонита) вместе с 1,50 кг 37-ного раствора силиката натрия. Содержание воды в соединении около 31,0 вес Потом смесь продолжают перемешивать при 25-30 С еще 25 мин. Гомогенизованоный материал располагают на металлических сушильных листах слоем толщиной 20 мм. После выдержки в течение 22 ч вязкосухую массу гранулируют на протирочном сите с отверстиями 5 мм. Содержание воды в грануляте 20 вес. Гранулят рассыпают на ленточный конвейер туннельной печи, имеющей 3 зоны, в которых температуры составляют 90, 120 и 150 оС соответственно, Отношение длин зон 2: :1:1 соответственно. Затем скорость прохождения устанавливают так, чтобы на конце печи можно было снять продукт, в котором содержание воды колеблется между 7 и 10 вес тогда как продукт из средней зоны содержит около 17 вес. воды. Полученный форполимер с содержанием воды 8,0 вес, размалывают после добавления 1,0 вес, стеарата цинка на штифтовой мельнице и непосредственно перерабатывают как прессмас"су. Прессование производят при давлении 800-1000 кг/сми 250 С. Полученные формованные заготовки также.обладают хорошей механической проч"ностью.Таким образом по предлагаемомуспособу получают форполимерЫ силикатов металлов, которые могут быть использованы для получения пластмассс высокой механической прочностью.Формула ,изобретенияСпособ получения форполимера силикатов металлов взаимодействием в вод 5 ной среде силиката металла с окислом металла с последующим нагреванием полученного продукта, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с цельюполучения форполимера для прессмасс,20 образующего материалы с высокой механической прочностью, в качествесиликата металла используют силикатнатрия или калия или их смесь с силикатом кальция или магния при содержании растворимого в воде силиката 30-33, а в качестве окисламеталла - соединение выбранное изгруппы, включающей ЕпО, М 9 О, ЕгО,304, и взаимоце яствиепроводят прй 20 - 30 С и содержании воды в исходной смеси 10-,.50 вес. до содержания воды в реакционной смеси 0,1-25 вес. с последующим измельчением полученногопродукта и нагреванием его до 1200 СЗ 5 до содержания воды в полученномфорполимере 2-20 вес.,Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Патент Великобритании40 Р 1077973, кл. С .1 а опублик. 1967