Способ получения пленкообразующего

"г 7949 РеспУВ ГОСУДАР СТ 8 Е ННОЕ ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ТЕНТ ОПИС Я АВТОРСКОМУ О Ф ИЕ ИЗОБРСВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Авторское свидетельство СССР М 947161, кл, С 08 С 19/04, 1982.Авторское свидетельство СССР М 1691366, кл, С 08 С 19/08, 1988.(57) Использование; пленкообразующее ь,- жет быть использовано для получения антиИзобретение относится к технологии получения пленкообразующего на основе сшитого сополимера бутадиена с винилиденхлоридом и может быть использовано вхимической и нефтехимической промышленности, г полученный продукт - для получения антикоррозионных покрытий.Известен способ получения пленкообразующего окислением высокомолекулярных каучуков кислородом воздуха в присутствии 2-7 мас. от. массы каучука марганцевого и/или кобальтового сиккатива. Недостатком способа являются низкие защитные свойства полученного продукта..Наиболее близким техническим решением является способ получения пленкообраэующего путем обработки сшитого диенового каучука (бутадиен-винилиденхлоридного) растворителем с последующим окислением полученной смеси кислородом воздуха при нагревании .(2). Недостатком эЫ 1 42(51)5 С 08 С 19/08, С 09 О 115/ коррозионных покрытий с хорошими защитными свойствами. Сущность изобретения; пленкообразующее получают на основе сшитого бутадиенвинилиденхлоридного сополимера в органическом растворителе. Способ предусматривает использовать модификатор. В качестве модификатора используют пероксид водорода в количестве 0,089-0,332 г/моль/100 г сополимера. Массовое соотношение сополимер:растворитель(10-25);(75- 90). Реакционную смесь, состоящую из сополимера растворителя и модификатора, нагревают в течение 2 - 3 ч до 80 - 90 С,При этой температуре осуществляют выдержку в течение 10-15 ч до кислотного числа 10-16 мг КОН/г, 2 табл. способа являются низкие защитные свойства покрытий,Целью изобретения является повышение защитных свойств покрытий при высоком выходе пленкообразующего.. Поставленная цель достигается тем, что в известном способе получения пленкообразующего, заключающегося в деструкции кислородсодержащим окислителем сшитого сополимера бутадиена с винилиденхлоридом в органическом растворителе, согласно изобретению окислительную деструкцию проводят пероксидом водорода в количестве 0,089-0,332 г-моль/100 г полимера, а полученную смесь постепенно в течение 2-3 ч нагревают до 80-90 С и выдерживают 10-15 ч до значения кислотного числа пленкообразующего равного 10-16 мгКОН/г.Исходнйй каучук представляет собой сшитый, резиноподобный продукт темнокоричневого цвета, содержащий 96 мас,%гель-фракции. Каучук - отход практическине растворяется ни в одном из органическихрастворителей, но способен набухать в бутилацетате, циклогексаноне, толуоле, хлороформе.Свойства каучука:Содержание хлора,мас,% 36Иодное число, гиода/100 г 70-85Кислотное число,мгКОН/г 3.7-4,8Плотность, гlсмз 1,2Способ осуществляют следующим образом,В колбу объемом 500 мл, снабженнуютермометром, обратным холодильником, срегулируемым нагревом и охлаждениемналивают необходимое количество органического растворителя (бутилацетат), добавляют 30 о -ный водный раствор пероксидаводорода и содержимое колбы перемешивают в течение 15-30 мин до полной гомогенизации пероксида водорода ирастворителя. Затем вводят сшитый каучукв виде комочков 2-7, мм и при перемешивании постепенно нагревают в течение 2-3 чдо температуры 80-90 С и при этой температуре выдерживают 10-15 ч до полученияппенкообразующего с кислотным числом10-16 мгКОН/г. Затем содержимое колбыохлаждают до 50 ОС и осуществляют отгон курастворителя и воды вакуумированием дополучения раствора пленкообразующегоравного 45-55 мас.о . Полученное пленкообразующее. представляет собой смолоподобное вещество светло-желтого цвета,Свойства исходного сшитого каучука и полученного пленкообразующего определяютпо известным методикам. Полученный раствор пленкообразующего имеет товарныйвид и.готов к применению. Для ускорениявысыхания добавляют сиккативы марок7640, ЖК, НФв количестве 1-2 мас.% кплен:кообразующему в расчете на сухой остаток.П р и м е р 1. В колбу объемом 500 мл,снабженную термометром, мешалкой, обратным холодильником, с регулируемым нагревом и охлаждением наливают 246 гбутилацетата, добавляют 9,30 г/0,152 гмоль/100 г пероксида водорода в виде 30 ного вОдного раствора й перемешивают втечение 25 мин. Затем загружают 54 г исходнога каучука и при перемешивании постеиенно нагревают в течение 2 ч дотемпературы 75 С и выдерживают,18 ч. Деструкция не наблюдается. Выход равен 5/,Условия получения пленкообрэзующего представлены в табл.1.Лак наносят методом окунания на металлические, стеклянные и деревянные 5 подложки, Свойства раствора пленкообразующего и покрытий определяют по методикам. Результаты испытаний представлены в табл.2, Бутилацетат после расслоения отогнанных бутилацетата и во- "0 ды может быть снова направлен на стадиюполучения пленкообразующего. Лак способен отверждаться и без добавления сиккатива, в этом случае время высыхания увеличивается до 48 ч.15П р и м е р 2, В колбу объемом 500 мл,снабженную термометром. мешалкой, обратным холодильником, с регулируемым нагревом и охлаждением наливают 255 г 20 бутил а цетата, доба вл яют. 4,53 г /0,89 гмоль/пероксида водорода и перемешивают в течение 20 мин. Затем вводят 45 г исходного каучука и при перемешивании постепенно нагревают в течение 2 ч до температуры 80 С и выдерживают 15 ч. Выход продукта равен 96 , молекулярная масса 2200, кислотное число 10 мгКОН/г, Затем содержимое колбы охлаждают до 50 С и проводят отгонку растворителя и воды ва куумированием, Получают 50 раствор,содержащий 43.2 г окисленного каучука и 43.2 г бутилацетата, Количество отогнанного растворителя 203 г, воды 3 г. Полученный раствор пленкообразующего в бутилацета те имеет вязкость по ВЗ24 сек. Затемдобавляют 1,4 г сиккатива марки 7640(сухой остаток 50, Методом окунания раствор наносят на металлические. стеклянные и деревянные подложки и формируют покрытия 40 при 20 и 110 С. Свойства раствора пленкообразующего и покрытий представлены в таблице 2, Раствор пленкообразующего может быть нанесен так же краскораспылите- .лем, валиком, кистью или наливом.45 Порядок загрузки компонентов по другим примерам аналогичен примерам 1,2,Условия получения приведены в табл,1.Как видно иэ табл.3 и 2, предлагаемыйспособ обеспечивает высокий выход плен кообразующего и высокие защитные свойства покрытий при концентрации перокСида водорода 0,089-0,332 г-моль/100 г полимера, постепенном нагреве в течение 2-3 часов до 80-90 ОС и выдержке при этой 55 температуре 10-15 часов до полученияпленкообразующего с кислотным числом 10-16 мгКОН/г. Отклонение от указанных режимов приводит к снижению выхода пленкообраэующего или получения пленко1794942 же 100 С, что значительно снижает энерго- затраты, Пленкообразующее имеет светло- желтый цвет, что дает возможность получать прозрачные покрытия повышенно го качества. образующего с низкими защитными свойствами.Кроме того, положительным является то, что процесс получения пленкообразующего осуществляется при температуре ниФормула изобретения мер в массовом соотношении с растворителем 10, - 25:75-90 соответственно, в качестве модификатора используют пероксид водорода, взятый в количестве 0.089-0,332 г.моль/100 г сополимера, при этом реакционную смесь в течение 2-3 ч нагревают до 80 - 90 С и выдерживают при этой температуре 10-15 ч до достижения пленкообразующимкислотного числа 10.-16 мг КОН/г. Способ получения пленкообразующего путем обработки сшитого сополимера бутадиена с винилиденхлоридом в органическом растворителе модификатором, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения защитных свойств покрытий на основе пленкообразующего, используют сополиТаблица 1 Условия получения пленкообразующего Содержание пероксида во о одаПример Содержание сшитого каучука2200 1850 2150 10 11 16 2800 2600 2400 2100 2000 850 700 5 6 10 13 14 24 46 2000 Осуществление окислительной деструкции при содержании сщитого каучука менее 10 мас. ч не целесообразно, вдиду малой практической значимости растворовТаблица 2 аСвойства лаковых растворов и покрытий. Показате 1 к 2 3 5 к бк 7 к 8 к 9 к 10 к 11 к 12 13 14 15 к16 к 17 к 18 к 19 20 к 21 к Условная вязкоспри 20 С по ВЗСодержание плен абразуощего о Отстой (20 С,24 Время высыхани при 20 С от пылиполное при 1100 Сполное Адгезия, балл Прочность пленк при изгибе по ШГ, мм Эластичность по и кр Эриксона,75 80 85 90 95 100 85 85 90 80 80 80 80 85 85 85 85 85 85 85 85 2 2 2 2 2 2.2 2 2 2 2 2 г 2 2 2 0,5 1 3 5 18 15 15 12 10 13 14 12 128 10 13 12 28 42 14 14 14 14, 14 5 96 97 98 6 5 12 16 18 97 97 97 97 96 97 98 5 18 97 28 11/Эчч 42 10 Продолжение табл.2 Ка ч к окисленный Коагулюм термооксидированный (прототип) Показатель у .у. К,ч, 10-16Кч, 24 К.ч. 46 К.ч, 5-6 0,20 0,52 0,28 0,58 0,36 0,60 0,40 0,60 0,40 0,60 930 620 1200 900 2040 1950 1100 700 984 1060 600 1100 700 1960 1800 1020 470 984 780 400 1400 1100 710 300 600 250 512 640400 900 600 1840 1700 580 370 600 650 320 1300 850 480 330 315 200- Кислотное число.- Покрытия сформированы с добавлением 2 мас. % сиккатива 7640к пленкообразующему по сухому остатку,Редактор Заказ 406 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб 4/5 ЪПроизводственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Твердость покрытия, у,е.,при 20 Спри 110 С Стойкость к действию воды(до появления коррозии),чпри 500 ССтойкость к действию 3% йаС, чпри 50 ССтойкость к действию 40% Н 230, чпри 50 ССтойкость к действию 20% НО, чпри 50 С.Стойкость к действию 10 ИаОН,чп и 50 С Составитель Г.ОвчинниковаТехред М.Моргентал Корректор А.Обручар