Способ изготовления асбестосиликатно-известкового литого материала

)5 С 04 В 28/18 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ ин, Л,Ф. Мальатауров и Л.С. 977.446, кл. С 04 В,(54) СП зготовлению катно-известользуемого в ах для хранеер ацетилена, же в качестве телей, тепло- повышения а автоклавишения усадки Изобре высокопор кового лит качестве на ния газов и растворенн носителей и звукоизол Целью ние произвтовлению но-известзуемого в для хранецетилена, в качестве ей, теплотение относится к изгоистого асбестосиликатого материала, испольполнителя в баллонахих смесей, например аого в ацетоне, а такжеоглотител химических и яторов.изобретения одительност вляется повышероцесса автоклаОСУДАРСТВЕННЪЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИПРИ ГКНТ СССР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(57) Изобретение относится к ивысокопористого асбестосиликового литого материала, испкачестве наполнителя в баллонния газов и их смесей, напримрастворенного в ацетоне, а такносителей химических поглотии звукоизоляторов. С цельюпроизводительности процессрования, пористости и умень высушенного материала в способе изготовления асбестосиликатно-известкового ли того материала, включающем приготовление сырьевой смеси путем последовательного смешивания асбеста с кварцевым песком, известью, водой и органическим взвесеобразователем - зтилгидроксиэтилцеллюлозой, дозирование сырьевой смеси под вакуумом в сосуд с твердой оболочкой, автоклавирование при давлении 0,9 - 1,05 МПа и сушку после смешивания асбеста с кварцевым песком, вводят 2,5-12,5 от массы сухих компонентов сырьевой смеси дисперсного отхода производства, Асбестосиликатно-известковый литой материал при автоклавировании под давлением 1,02 МПа в течение 5, 7,5 и 10 ч имеет следующие показатели, соответственно: кажущаяся плотность 0,255-0,275, 0,249-0,274 см, общая пористость 89,0- 91,2; 89,3-91,5; 89,9; усадка в сферической части 0 - 3; 0 - 2 мм, отсутствует, объемная усадка 0 - 4,2; 0-3,4, отсутствует, прочность на раздавливание 17,1 - 20,0; 19,9-20,6 и 23,3 МПа. 2 табл,вирования, пористости и уменьшение усадки высушенного материала.Сущность изобретения заключается в том, что дисперсный волокнистый асбестосиликатно-известковый материал, представляющий гидросиликаты кальция в виде кристаллов ксонотлита, тоберморита и СЯН(В), связанных химически с асбестом, взаимодействует уже при низких температурах в гидротермальных условиях с водной10 20 35 40 50 сырьевой смесью на основе кварца, асбестаи гашеной извести и ускоряет ее твердениепри автоклавировании, а также предотвращает усадку асбестосиликатно-известкового материала при сушке, повышаетпористость и исключает коррозию аппаратуры.В сырьевой смеси используют:асбест хризотиловый марки ПЗБа-женовского месторождения по ГОСТ 1287183, степень распушки 530 мм рт.ст.,удельная поверхность 10650 см 2/г, коэффициент грануляции 507; кварцевый песок согласно ТУ 41-01-132-75, размер частиц0,1-45,3 мкм, преобладающий радиус 6,7мкм;раствор гашеной извести получаемойрастворением гидрата оксида кальция по ТУ6-18-75-75;в качестве взвесеобразователя этилгидроксиэтилцеллюлозу, изготавливаемую вШвеции как продукт "Бермоколл Е 410 0",основанный на водорастворимых целлюлозных эфирах А/О Бароля Кеми, гдеЕ - тип продукта410 - вязкость при 20 С в 1-ном водном растворе. МПа, с6 - тип порошка (размер частих мах,7мм 950,5 мм)Показатели, характеризующие используемый органический взвесеобразователь:Плотность при 20 С 1,33 г/смВлажность при поставке мах 8Содержание солей около 3%Содержание тяжелых металловАз0,005 г/кгСс 3 0,001 г/кгСц О;001 г/кгРЬ0,001 г/кгН 9 0,0005 г/кгРеакция в водном растворе нейтральная или слабокислая. Дисперсный волокнистый асбестосиликатно-известковый материал- отход прозводства некондиционного литого пористого материала ацетиленовыхбаллонов с размером частиц 0,1-5 мм иудельной поверхностью 20-35 м /гХимический состав дисперсного волокнистого асбестосиликатно-известкового материала в пересчете на оксиды: МЯО11-14; 3102 30-48; СаО 26-32; Н 206-25%.Химический состав может колебаться в. зависимости от того в какой форме кристаллизуется гидросиликат кальция (ксонотлитили СЗН). При этом хризотиласбест занимает до 30, свободныйз;кварц до 8 остальноегидросиликаты Са, из которых до 30может составлять ксонотлит,Осуществление способа изготовления. 0,241 - 0,321 кг распущенного асбеста марки П 3-70 или П 4-30 засыпают в лабораторный смеситель лопастного типа емкостью 6 л, добавляют 0,345 - 0,395 кг кварцевого песка и смешивают. Затем добавляют 0,030-0,149 кг дисперсного отхода производства волокнистого асбестосиликатно-известкового материала в виде крошки с размером частиц 0,1-5 мм и удельной поверхностью 20 - 35 м /г, в количестве 2,5212,5 от массы всех компонентов, входящих в сырьевую смесь. Смесь перемешивают в течение 5 - 7 мин и добавляют 1,08-1,14 кг 33-40;6-ного водного раствора гашеной извести. Сырьевую смесь перемешивают и добавляют воду в количестве 3,12 кг, .после 5 мин перемешивания вводят 0,0125 кг этилгидроксиэтил целл юлозы. Сырьевую смесь в виде пасты перемешивают в течение 10-14 мин, вакуумируют при разрежении 0,08 МПа в течение 10 мин, заполняют в оболочки (металлические баллончики или разборные формочки), которые ставят в лабораторный автоклав емкостью10 л.В автоклаве в течение 7 ч поднимаютдавление от 0,1 до.0,9 - 1,05 МПа, автоклавируют при 0,9 - 1,05 МПа в течение 5 - 10 ч, сбрасывают давление в течение 20 мин, производят разгерметизацию автоклава и его охлаждение. Изделия после охлаждения до 30 - 40 С подвергают сушке в сушильном шкафу, Режим сушки литой массы в баллончиках - подъем температуры от 40 до 320 С в течение 56 ч, выдержка при 320 С в течение 16 ч.Режим сушки литой массы в формочках - подъем температуры от 40 до 320 С в течение 24 ч, выдержка при 320 С в течение 20 ч. После сушки изделия охлаждают докомнатной температуры, Для анализа свойств литой пористой массы баллоны разрезают, а формочки разбирают, массу извлекают и анализируют,Усадку в сферической части баллонов определяют с помощью плоских щупов Я 4 по ГОСТ 882-75. Объемную усадку определяют путем изменения объема образца в процессе обработки. Кажущуюся плотность определяют весовым путем, Общую пористость вычисляют из значений кажущейся иистинной плотности литой массы. Истинную плотность определяют пикнометрически с использованием в качестве пикнометрической жидкости воды или бензола. Прочность на раздавливание определяют на гидравлическом прессе, изготавливаемом по ТУ 79 РСФСР 386-84.Конкретные составы сырьевой смеси леновой смесью, повысив содержание ацедля изготовления асбестосиликатно-извест- тона в 1,4 раза (от 5 до 7 кг на баллон). Кроме кового литого материала по предложенному того, увеличение прочности литой массы по и известному способам приведены в табл, 1. предлагаемому способу на 25-35 по сравКаждый из указанных составов обраба нению со способом-прототипом позволяет тывают при двух режимах автоклавирова- повысить в той же мере надежность при ния с выдержкой при давлении 1,02 МПа в транспортировке в условиях длительной течение 5 и 7,5 ч. Кроме того, составы 3 и 6 эксплуатации баллонов (5 - 7 лет и больше). .автоклавируют с выдержкой при давлении При близких значениях общей пористости и 1,02 МПа в течение 10 ч (режим 3), состав 6 10 прочности предлагаемый способ по сравне(прототип) автоклавируют в течение 15 ч при нию со способом-прототипом позволяет за давлении 1,02 МПа (режим 4). счет сокращения времени автоклавногоХарактеристики физико-механических твердения массы увеличить проиэводительсвойств образцов, полученных при конкрет- ностьавтоклавной обработки в 1,5-2 раза. ных режимах автоклавной обработки, при При этом появляется возможность утилиэаведены в табл, 2. ции некондиционных отходов, образующихПри добавке в пасту дисперсного волок- ся в производстве ацетиленовых баллонов с нистого асбестосиликатно-известкового ма- литой пористой массой.териала в количестве менее 2,5 усадка в Ф о р мул а и зоб рете н ия сферической части баллона выше 3 мм, что 20 Способ изготовления асбестосиликатнедопустимо по регламенту и техническим но-известкового литого материала, включаусловиям при применении литой массы в ющий приготовлениесырьевой смеси путем качестве наполнителя ацетиленовых бадло- последовательного смешивания асбеста с нов. При этом пористость и прочность мас- кварцевым песком, известью, водой и оргасы практически не отличается от 25 ническим взвесеобразователем - этилгидполучавмой по способу-прототипу. Выше роксизтилцеллюлозой, дозирование 12,5 ОД добавку вводить нецелесообразно, сырьевой смеси под вакуумом в сосуд с так как дальнейшего эфФекта в развитии твердой оболочкой, автоклавирование при .пористости не наблюдается, а прочность давлении 0,9-1,05 МПа и сушку, отл и ч а юмассы начинает понижаться, 30 щ и й с я тем, что, с целью повышенияИспользованиепредлагаемогоспособа производительности процесса автоклавипозволяет при одинаковом способе авто- рования, пористости и уменьшения усадки клавирования сократить практически до ну- высушенного материала, после смешивания ля усадку литой массы при одновременном асбеста с кварцевым песком вводят 2,5- абсолютном повышении пористости на 1-2 35 12,5 от массы сухих компонентов сырьеоб, . Это позволяет перейти на качествен- вой смеси дисперсного отхода но новое заполнение баллона ацетон-ацети- производства.1726435 О оХ сЩОй и о -о Ф 5 см о.Ф саоех Ощ ао ОЖ- : Ф .5 О2 оФФ ДаФОЯ,ООСцр с х аОо О 5 - Ф ововффСЧ с 3оооооооо Ф 5 х Щ ) 1 ьх Ф о С Оо 1 О О Фхфх о й д - о Ф ."Ф о О - : Ф к Ф о Мао Ф 3. .а о Ф Оо м ФФ 55т:3 Ощ а ФВ Фаа 5 5Ф ох 5О.,оОохм Ф 5 1 Х Ф3О. о ФФ О г Ф5х мЩЩаФ Оос ОФо а о О оооооо ф СО ф ф ф ф С 3 С;3 С 3 С 3 С 3 С 3О 0СЧ 0 3О С 3О Г 3 МЪ О ,0 0 СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ СЧ гефа гЩ ОООООО ОООООО сГ - ВОЗ Э3 Сф) О - В О сй 3 с 3 с 3 сф) с 3 ОООООО 0 Л О СфЭ 30 Г 3 сО " в 33 сГ в СЭ Сф) СфЭ СфЗ СфЪ Сф) оооооо-С 3 - ВО СЧ - Ф ОЪ СО Сб С 9 Сф 2 СЧ СЧ СЧ СфЭ ОООООО 3йЗаказ 1245 Тираж Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Рауаская наб., 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина. 101 2 3 4 .5 6(прототип) 0,275 0,270 0,268 0,2600,255 0,284 0,274 0,259 0,257 0,257 0,249 89,0 89,1 89,3 90,4 91,2 88,4 893 90,5 91,2 91,1 91,5 Усадка в сферической части баллоне мм (нораменее 3 мм) пореглаиенту 20,0 19 Е 17,8 17,3 17,1 13,5 20,3 20,0 19,9 20,6 19,9 Ревим 4Время автоклавнойобработки при1,02 ИПа 15 ч