Способ холодной прокатки

(19) 21 В 1/3 51)5 ЕТЕНИЯ К А ЕТЕЛЬСТВУ КОМУ к прокатному производству ногоклетьевых а выходе из первой ение качества ключение дох по ходу прот с разницей ем середины ивых участков,В перв танавливат по ширине равниванию подката и срегулирова щих клетях подкат ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР ИСАНИЕ И(56) Авторское свидетельство СССРМв 1502141, кл. В 21 В 1/36, 1987.(54) СПОСОБ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ(57) Изобретение относится к прокатномупроизводству, в частности к производствухолоднокатаной полосы на многоклетьевых станах, Цель - повшение качества путем Изобретение относитсяпроизводству, в частности кхолоднокатаной полосы на мстанах,Цель изобретения - повышполосы до плоскостности и ирывов по краям.Прокатку полосы в первыкатки клетях стана производмежду максимальным обжатиминимальным обжатием краеопределяемой зависимостью ДЕ =Е 1 Н/Ф)(1 - С) К, (1)где Де- разница обжатий между серединойи краями полосы;е - суммарное обжатие в первых клетяхстана;- поперечная раэнотолщинность улучшения плоскостности и исключения порывов по краям, Прокатку полосы в первых по ходу прокатки клетях стана производят с разницей между максимальным обжатием середины и минимальным обжатием краевых участков, определяют по зависимости, а в последней клети стана прокатку ведут с обжатием среднего участка полосы на 1,3 - 2,00 ь меньше, чем обжатие краевых участков, Кроме того, суммарное обжатие в первых клетях стана составляет менее 70 суммарного обжатия во всех клетях стана. Способ увеличивает плоскостность на 20 и снижает брак по порывам на 8. 1 э.п. ф-лы, 1 табл,Ь - толщина полосы нклети или клетей;С - коэффициент, учитывающий влияние условий охлаждения на износ рабочих валкое (С = 0,36 - 0,58);К - коэффициент пропорциональности (К = 0,5 - 1,0),а в последней (калибрующей) клети стана с обжатием среднего участка на 1,3-42,0 меньше, чем обжатие краевых участков долосы. При этом суммарное обжатие в дервых клетях стана не должно превышать 70 от суммарного обжатия во всех клетях стана.Способ осуществляют следующим обрах клетях стана необходимо устакой уровень обжатия металла который бы способствовал выисходной раэнотолщинности ижению ее влияния на точность ия формы полосы в последую- стана. В зависимости от типа1643128 51015 25 30 35 45 50 стана, практикуемых режимов прокатки количество первых клетей может составлять одну, две и больше клетей, но при условии, чтобы суммарное обжатие в них не превышало 70 ОО от суммарного обжатия во всех клетях стана,Исходя из этого условия, в результате обработки статических данных получена формула (1) для расчета неравномерности обжатия по ширине полосы в первых клетях стана. Это позволяет производить постоянную корректировку разницы обжатия по ширине полосы в течение кампании рабочих валков по мере их износа, изменения поперечной разнотолщинности и толщины полосы при переходе с одного профилеразмера нэ другой. Для компенсации влияния суммарногообжатия в первых клетях стана на величину разницы обжатия по ширине полосы в приведенную выше формулу вводится корффициент пропорциональности К, равный 0,5- 1,0. В первых клетях стана, как правило,используются насеченные рабочие валки и относительно высокие обжатия, что существенно оказывает влияние на износ валков,Выработка валков искажает их исходную профилировку, а значит и поперечный профиль полосы, Поэтому в формулу введен коэффициент С, учитывающий влияние условий охлаждения на износ валков. Экспериментально установлено значение С, равное 0,36-0,58,Для выравнивания формы и получения плоской холоднокатаной полосы по предложенному способу, как и по прототипу, в процессе прокатки создают неравномерностьдеформации по ширине полосы но с разницей между максимальным обжатием крае вых участков и минимальным обжатием середины в пределах 1,3 - 2,0 в последней клети стана.Необходимость в создании разницы обжатий по ширине полосы, противоположной по знаку в начале и в конце линии стана объясняется следующим образом,Выпуклая форма подката является предпочтительной из различных видов профилей горячекатаной полосы, так как отличается неибольшей технологической устойчивостью и меньшей склонностью к образованию местных утолщений при холодной прокатке. Однако, стабилизировать получение оптимального профиля (с выпуклостью до 0,05 - 0,08 мм) при сохранении ровной формы не всегда предоставляется возможным в связи с неравномерным износом валков стана горячей прокатки, Если в первой клети или в первой и во второй клети стана холодной прокатки добиваются снижения поперечной разнотолщинности до такой степени, чтобы в последующих клетях, особенно в калибрующей, исключить ее влияние на регулирование межвалкового зазора, то можно получить полосу с требуемым профилем и формой.При условии отсутствия поперечного перемещения металла связь между продольными вытяжками по ширине полосы и профилем на выходе из клети имеется следующее выражение:= Й" Н -, (2) где- разница продольных вытяжек по ширине полосы;Нвеличина вытяжки;Н,и - входная и выходная из клетипоперечные разнотолщинности;Н, й - входная и выходная толщина,Рассмотрим равномерное обжатиепо ширине холоднокатаной полосы, когда= С. Исходя из формулы (2) получаему Ь Условие сохранения ровной формы (3) выполняется при равенстве вытяжек по ширине полосы, Однако на практике величина поперечной разнотолщинности и неплоскостности подката изменяется в широких пределах, что приводит к нарушению условия (3),Рассмотрим случай неравномерного обжатия по ширине полосы, когда прокатка производится с разницей между максимальным обжатием краевых участков и минимальным обжатием середины (согласно прототипу), При прокатке подката чечевицеобразного профиля с исходной неплоскостностью (коробоватостье) происходит выравнивание формы уже в первых клетях стана и на выходе из последней клети стана можно добиться получение ровной формы и требуемого профиля полосы, выполняя условие (3), Это достигается, когда подкат имеет небольшую величину выпуклости, При прокатке подката с выпуклостью более 0,08 мм, выравнивая форму в первых клетях стана, невозможно одновременно уменьшить поперечную разнотолщинность до такой величины, чтобы в остальных клетях она не оказала влияние на регулирование формы полосы. В этом случае получение плоской полосы в последней (калибрующей) клети связано с резким возрастанием удельных натяжений по краям полосы, что приво 164312845 50 0,084х 0,5 = 3,6 % В последней клцы обжатий между ки серединой полос=(1,0 - 2,2)%. По известывали рулоны из тойв клетисреднего уч3,2% меньше, чем кр тервал разними участками авляет Ле-с = способу прокатии с обжатием олосы на 2,6 ти ин раевы ы сост тномуже парастка иаевые. дит к повышенному волнообразованию на краевых участках полосы, а в отдельных случаях к порывам полосы по кромкам,Прокатка в последней клети с разницей обжатия в пределах (1,3 - 2,0%) обеспечивает получение готовой полосы с регламентируемой плоскостностью. С увеличением разницы обжатия (выше 2,0%) на полосе возрастает величина амплитуды "волны", а с уменьшением разницы обжатий (ниже 1,3%) - величина амплитуды "короба".Способ осуществляют следующим образом,Опробование предлагаемого способа холодной прокатки, сравнение с известным проводят на трехклетевом стане "1450", В качестве объекта исследования выбирают рулоны толщиной Н = 2,2 - 2,5 мм, шириной 1000 мм (толщина готовых полос Ь = 1,0 - 0,8 мм с выпуклостью подката 0,08 мм), отличающиеся наименьшей технологической устойчивостью в отношении сохранения плоской формы в процессе холодной прокатки,В соответствии с профилеразмером прокатываемого металла, режимом обжатия по клетям выбирается количество первых клетей, в которых прокатку ведут с разницей обжатия согласно формуле (1), а суммарное обжатие не превышает 70% от суммарного обжатия во всех клетях.П р и м е р 1. Толщина подката Н, 2,2 мм, готовой полосы Ь = 0,8 мм, Поперечная разнотолщинность подкатаН = 0,084 мм,Режим обжатий по клетям: клеть- я= 40,8%; клеть- е = 30,8%; клеть- к и = 11,1%. Суммарное обжатие по всем клетям составляете= 63,6%. Количество первых клетей, в которых суммарное обжатие не превышает 70% от я- одна клеть . Коэффициенты К и С, установленные экспериментально, соответственно равны 0,5 и 0,48.По формуле (1) находим разницу между максимальным обжатием середины и минимальным обжатием краевых участков в первой клети (Лес - И 5 10 15 20 25 30 35 Характеристика полосы, прокатанной по известному и предлагаемому способам представлена в таблице,Как видно из таблицы, при прокатке по известному способу подката с выпуклостью 0,084 мм получаются полосы с "волнисто- стью", величина которой превышает на 3-4 мм допустимую неплоскостность по ГОСТ 16523-70.Прокатка полосы по предлагаемому способу, когда в первой клети разница обжатия Лгс - к составляет 3,6%, а в последней клети Лес - к= (1,3-2,0) % обеспечивает качество полосы по плоскостности. Неплоскостность готовых полос не превышает 10 мм. Прокатку в последней клети целесообразно производить с обжатием середины полосы на 1,3-2,0% меньше, чем обжатие краевых участков. Это обусловлено тем, что при прокатке с разницей обжатйя Л гк - с выше 2,0% неплоскостность полосы изменяется в сторону возоастания волны по краям, а при Лкк - с ниже 1,3% - в сторону возрастания коробоватости на среднем участке полосы. Увеличение величины неплоскостности (коробоватости) также происходит, если относительное обжатие в клетипревышает 70% от суммарного обжатия.П р и м е р 2, Толщина проката Н = 2,5 мм, готовой полосы Ь = 1,0 мм. Гоперечная разнотолщинность подкатаН= 0,096 мм. В этом случае коэффициент К = 0,6; С = 0,52, Обжатия по клетям: к= 36,0%; к я = 21,3%; кр = 9,1%. Разница обжатия между серединой и краями в клетисоставляетЛГс - к=к К=360 хГНЬ( - С 0,096х 1,1(1 - 0;525 0,6 =3,9%Прокатка полосы с разницей обжатия Лк, - к = 3,9% в первой клети и с обжатием середины полосы на 1,3 - 2,0% меньше, чем краевые учаски в последней клети, позволяет получать полосу с регламентируемой плоскостностью (А = 8 мм). При возрастании относительного обжатия до величины, составляющей более 70% от е, неплоскостность (коробоватость) готовой полось увеличивается и составляет 18-20 мм, что превышает допустимую на б - 8 мм, Прокатка полосы с обжатием краевых участков на 2,6 - 3,2% выше, чем обжатия середины полосы (по известному способу), приводит к образованию "волны" на готовой полосе, величина неплоскостности которой превышает допустимую на 10 мм, Кроме того, на отдельных рулонах наблюдаются порывы по кромкам, 164312820 Предлагаемый способ холодной прокатки на многоклетевом стане позволяетповысить качество полос за счет улучшения плоскостности и исключения порывов полос по кромкам. . 5Формула изобретения1. Способ холодной прокатки, включающий неравномерную деформацию по ширине полосы на многоклетевом стане, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью повышения 10 качества путем улучшения плоскостности и исключения порывов по краям, прокатку полосы в первых клетях стана ведут с разницей между максимальным обжатием середины и минимальным обжатием крае вых участков, определяемой по зависимо- сти где Ле- разница обжатий между серединой и краями полосы, ;е - суммарное обжатие в первых клетях стана,Н - поперечная разнотолщинность подката, мм;й - толщина полосы после первой клети (клетей), мм;С - коэффициент, учитывающий влияние условий охлаждения на износ рабочих валков (С = 0,36-0,58);К - коэффициент пропорциональности (К = 0,5-1,0),а в последней клети стана с обжатием среднего участка полосы на 1,3-2,0 меньше, чем обжатие краевых участков.2, Способ по и, 1, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что суммарное обжатие в первых клетях стана составляет менее 70 суммарного обжатия во всех клетях стана.%ЮОгО О Сф О С О С й О % О Сф ф О 4 С С., О Сфэ ф О С Сг в-СЧ СЧ вв СЧ СЧв- СЧ СЧ О в СЧ СЧа Ф ф О О с сл о в т с О ГС 44в Ф рово 5 -о ФоО Оо счао