Способ наладки зубошлифовального станка

(21) 419990 (22) 25,02, (46) 30,08. (72) Э.Н. П (53) 621.92 (56) Авторс У 1177089,88; Бюл. Иф 32еров и В,А. Плохой4.6 (088.8)кое свидетельство СССРкл. В 23 Р 1/02, 1983.Н КИ ЗУБОШПИФОВАЛЬ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ССС ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(57) Изобретение относится к машиностроению, в частности к шлифованиюзубчатых иэделий на зубошлифовальныхстанках, не имеющих делительного диска. Цель изобретения - повышение качества обработки за счет равномернойзагрузки рабочих поверхностей инструмента. Обрабатываемое зубчатое колесо предварительно ориентируют по сторонам впадин зубьев (СВЗ) относительно измерительного .инструмента, центрируют, измеряют припуск по обеимСВЗ и определяют размахи отклоненийприпуска (РОП) и максимальные величины припусков разноименных СВЗ, Затем производят коррекцию угловогоположения зубчатого колеса в направлении СВЗ с наибольшим РОП на величину от К 1 - Ч до К 1, есди К Ъ Ч,и в противополозном на величину отК 1 доК + У, если К ( нуля, гдеК - полураэность максимальных припусков СВЗ с наибольшим и наименьшимРОП, К - абсолютная величина, Чполуразность наибольшего и наименьшего РОП. 3 ил.Изобретение относится к машиностроению, в частности к шлифованию зубчатых изделий на зубошлифовальных станках, не имеющих делительного диска.Цель изобретения - повышение качества обработки за счет равномерной загрузки рабочих поверхностей инструмента. 1 ОНа фиг, 1 изображена принципиальная схема устройства для измерения припуска и коррекции углового положения зубчатого колеса; на фиг, 2совмещенные диаграммы отклонений при пусков по разноименным сторонам ;зубьев контролируемого колеса после ,его предварительной ориентации; на фиг. 3 - то же, после коррекции уг- ,лового положения. 20На фиг. 1-3 приняты следующие ,"обозначения: А, Б , В , С, Д, Г - ,впадины между зубьями колеса; У- угловое положение впадин колеса; 2 - припуск на шлифование; П, Л - кривые ;отклонения припуска соответственно по правым и левым сторонам зубьев; Н, Ь - кривые отклонения припусков по разноименным сторонам зубьев колеса соответственно после его пред ,варительной ориентации и после кор-. рекции углового положения;, К, К- значение размахов отклонений припуска, соответственно наибольшего и ,;наименьшего; М М - значения максимальных припусков по сторонам зубьев соответственно с наибольшим и с наименьшим размахом отклонений припуска; И - угловое расстояние меж,ду одновременно шлифуемыми впадина ми колеса; У - разность между наибольшим припуском по колесу и припуском одновременно шлифуемых разноименных сторон зубьев колеса с наименьшим различием в припуске. 45Способ реализуется следующим образом.Обрабатываемое зубчатое колесо 1 устанавливают с зазором на посадочную поверхность Р планшайбы 2 устройства для измерения припуска и коррекции углового положения зубчатого колеса с расположением одной из его впадин в зоне измерения и предварительно закрепляют прижимами 3 (фиг,1),55 Угловое положение планшайбы,2 на делительном диске 4 перед установкой колеса Фиксируют винтами 5, закреп-, ленными в кронштейне б и упирающимися в расположенный на делительномдиске упор 7. После установки колесо при расфиксированном делительномдиске выверяют по его баэовой поверх",ности с точностью, регламентируемойтехническими условиями на операциюзубошлифования, и окончательно закрепляют на планшайбе 2.Затем в зону измерения подводятлюбую иэ впадин колеса, например А,фиксируют угловое положение делительного диска 4 фиксатора 8 и засчет перемещения в радиальном направлении к оси колеса 1 до жесткогоупора измерительного блока 9, состоя"щего из измерительных наконечниковО, отсчетных устройств 11 и датчиков линейных перемещений (не показаны), вводят измерительные наконечники 10 во впадину А.После этого путем разворота планшайбы 2 относительно делительногодиска 4 при помощи винтов 5 по отсчетным устройствам 11 выравниваютприпуск по обеим сторонам этой впадины, одновременно регистрируя величину припуска на ленте регистрирующего прибора (не показан ), к которому датчики линейных перемещений подключаются поочередно.Настройка отсчетных устройств из-.мерительного блока и регистрирующегоприбора на нулевое положение производится по эталонному (прошлифованному на нижний предельный размер толщины зуба ) зубчатому колесу, Поэтомупосле измерений всех впадин колесана ленте регистрирующего прибора будет вычерчена совмещенная диаграммаотклонений припуска по левой и правой сторонам зубьев .контролируемогоколеса 1 (фиг,2).По диаграмме припуска определяютнаибольший размах отклонений припуска (К, = 0,3 мм), наименьший размах (К = 0,2 мм), величины максимальных припусков стороны зуба с наибольшим размахом отклонений припуска(правой) - М= 0,48 мм и сторонызуба с наименьшим размахом отклонений припуска (левой) - М= 0,3 мм.Затем вычисляют Ч - полуразность наибольшего и наименьшего размахов отклонений припусков правой и левойК г Кх 0 3-0 2 сторон зубьев (Ч = --- = - - ь2 2= 0,05 мм) и К - полураэность максимальных припусков сторон зубьев снаибольшим и наименьшим размахами от-,о - М 2клонений припуска (К =О 48 - 0 302- = 0 09 мм), После2Ф5этого вычисляют Х - абсолютную величину К (Х = /К/ = 0,09 мм). Далеев зависимости от значения К определяют величину коррекции углового положения зубчатого колеса и ее направление,При К ) Ч величину коррекции (1выбирают в интервале от (Х - Ч) доХ, а при К (О - в интервале от Хдо (Х + Ч). Если 0КЧ, то О =15= О.Коррекцию производят в направлениисторон зубьев с наименьшим размахомотклонений припуска, если К ( О, ив противоположном направлении, еслиК ) Ч, Так как в данном примере К ) Ч,то коррекцию производят в направлении стороны зубьев с наибольшим размахом отклонений припуска, а величину коррекции выбирают в интервалеот (Х - Ч) до Х, Наименьшая величинакоррекции Й равна 0,04 мм, а наибольшая 0,09 мм. Например, назначают среднюю величину коррекции Й == 0,065 мм, которая обеспечивает рав- ЗОный суммарный съем припуска с разноименных аторон зубьев колеса.Затем разворачивают зубчатое колесо в направлении правой стороны зубьев на величину 0,065. Окончание разворота колеса фиксируют по отсчетнымустройствам измерительных блоков.После корректировки углового положения контролируемого колеса повторно измеряют и регистрируют припуск 40по обеим сторонам его зубьев и строят новую совмещенную диаграмму отклонений припуска (фиг.З, по которой определяют наладочные впадины -.впадины, одновременно шлифуемые разноименные стороны зубьев которыхимеют наименьшее различие в припуске.На,циаграмме припусков (фиг.З/ вкачестве наладочных впадин выбирают:при расположении инструмента в одной 50впадине колеса (И = 0) - впадину Сили Д, а при расположении инструмента в разных впадинах колеса - впадины Б и В,После выбора наладочных впадин 55определяют разность У между наибольшим припуском по колесу во впадинеГ и припуском одновременно шлифуемых сторон зубьев налад,ных впадин, Лттестованное зубчатое колесо устанавливают на эубошлифональном станке,где центрируют, закрепляют и ориентируют по сторонам зубьев наладочных впадин относительно режущего инструмента,После ориентации колеса инструментотводят от сторон зубьев наладочныхвпадин на величину Б, вычисленнуюпо формулеЯ =КУ,где К - коэффициент, учитывающий направление подачи инструментана врезание (К = 1 - если подача производится в тангенциальном направлении; К =1/нп с - если подача нрадиальном направлении к осиколеса, где Ы - угол профиля зуба по окружности измерения, град.),Отвод инструмента на неличину Бпредотвращает увеличение глубинырезания на первом проходе в секторахзубчатого венца с припуском большим,чем в наладочных впадинах колеса.Затем устанавливают заданную технологией подачу инструмента на врезаниеи шлифуют колесо по автоматическомуциклу,Использование изобретения обеспечивает уменьшение припуска и его неравномерности съема при зубошлифовании, а также вероятности появления шлифовочных дефектов, что повышает производительность и качество шлифования зубчатых венцов колес с большими погрешностями от предшествующей обработки.Формула изобретенияСпособ наладки зубошлифовального станка путем коррекции углового положения изделия относительно инструмента с использованием информации о величине припуска на каждой из сторон зубьев, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повьппения качества обработки за счет равномерной загрузки рабочих поверхностей инструмента, перед коррекцией углового положения изделия определяют размахи отклонений припусков и максимальные величины припусков разноименных сторон зубьев изделия, при этом неличи5А 982 О 6 ну коррекции и ее направление опре- мальньи припусков сторон зубьев с деляют в соответствии с зависимостя" наибольшим и наименьшим размахами мв: отКдоК+ Ч при К ( О - в отклонений припуска,К- абсолют- сторону зубьев с наименьшим разиахоц иая величина, а Ч - полуразность наотклонений припуска; от К - Ч до ибольшего и наименьшего размахов от-.при КЧ " в противоположном на- клонений припуска. правлении, где К - полуразиость макси1 11 1 1гр1419829 Р,ни 7 Ю Редактор И, Касарда Составитель И. КузнецоваТехред И.Верес Корректор Н, Коро аказ 4274/15В одписное Го по делам5, Москва,/5 венно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная ои Ж Г б