Способ изготовления пористых магнезитовых огнеупоров

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРПО ДЕЛАМ ИЗСБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ.(71) Саткинский ордена Ленина завод(54)(57) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ МАГНЕЗИТОВЫХ ОГНЕУПОРОвключающий получение плотного сильноспеченного магнезитового порошка, тон.кое измельчение его, смешение с магиийсодержашим норообразукяиим порошком, увлажнение, прессование и обжигизделий, о т л и ч а ю ш и й с е темчто, с пелью повышения прочности изделиза счет создания мелкопористой структуры, порообразующий порошок готовитв виде зернистой фракции обжигом пылуноса или смеси сырого магнезита с пылеуиосом в отношении не более 1,5 при1650-1700 С в течение 30-50 миа изделие обжигают при температ50-150 С ниже температуры обжигапылеуноса или смеси его с сырым магнезитом в течение 1,5-4 ч, 1079640Изобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано для изготовления л.агнезитовых огнеупоров.Известен способ изготовления магне зитовых огнеупоров, включающий обжиг сырого магнезита на шахтный магнезитовый порошок в шахтных печах и на трубопечной магнеэиговый порошок во вращающихся печах, дробление, разделе ние на фракции, дозировку и приготовление массы, содержащей 75-80% зернистого шахтного магнезитового порошка фракции менее 2 мм и 20-25% тонкодисперсной фракции грубопечного магие зитового порошка, вылеживание, прессова. ние сырца, сушку и обжиг Я;В результате получаются иэделий с кажущейся пористостью 22,4-24,7%.Недостатками полученных иэделий 20 являются сравнительно низкая пористость и высокая теплопроводность, а также то, что в производстве изделий не используется пылеунос от вращающихся нечей.Наиболее близким к изобретению яв ляется способ изготовления пористых магнезитовых огнеупоров, вкпючаюший приготовление плотного сильноспеченного магнезитового порошка обжигом магнезита или гидроокиси магния при 1800 С,300 тонкое измельчание его, приготовление необожженного порошка гидрата окиси магния - порообраэующего порошка, имеющего такой же размер частиц, как у обожженного порошка, приготовление массы для формования иэделий смешиванием плотного сильносцеченного порошка и необожженного гидрага окиси магния в соотношении 20-90:10-80 с временной связкой, формование изделий и их 40 обжиг при 1400-2000 С до спекания 2,Недостатком этих иэделий является низкая механическая прочность, обусловленная крупнопористой структурой, Это связано с тем, что поры в изделиях об разуются при их обжиге за счет физико- химических процессов, связанных с разложением гидрата окиси магния и различием в усадке порошка гидроокиси магния и сипьноспеченного магнезитовогопо рошка.Бель изобретения - повьппение прочности пористых магнезитовьа иэделий эа счет создания мелкопористой структуры. 55Цель достигается тем, что согласно способу изготовления пористых магнези-товых огнеупоров, вкпючающе 4 у получение плотного сильноспеченного магнезитового порошка, тонкое измельчение его, смешение с магнийсодержащим порообразующим порошком, увлажнение, прессование и обжиг изделий, порообразуюший порошок готовят в виде зернистой фракции обжигом пыпеуноса или смеси сырого магнезита с пылеуносом в соотношении не более 1,5 при 1650-170 СРС в течение 30-50 мин, а изделия обжигают приотемпературе на 50-150 С ниже температуры обжига пылеуноса или его смеси с сырым магнезитом в течение 1,5-4 ч.Изготовление порообразующего порошка при указанном режиме обжига пь чеуноса или его смеси с сырым магнезитом обеспечивает получение прочных зерен с мелкими, равномерно распределенными порами. Структура таких зерен, полученнных обжигом при 1650-1750 С не претерпевает существенньж изменений и придает мелкопористую структуру изделиям при обжиге их на температуру на 50-150 С ниже температуры обжига пылеуноса или смеси его с сырым магнезитом на порошок. Мелюпорисгая структура в изделиях создается также между зернами наполнигеля и тонкодисперсной связкой за счет практически одинаювой их усадки при указанном режиме обжига. При обжиге пылеуноса или его смеси с сырым магнезитом при температуре вышео1700 С и в течение более 50 мин уменьшается пористость изделий без повышения их прочности а уменьшение температуры ниже 1650 С и времени обжигаоменее 30 мин приводит к снижению прочности изделий. Если разница температур обжига пылеуноса и изделий более 50 С,0 то это приводит к возникновению трещин в изделиях и браку, если же ага раъность больше 150 О, то увеличивается размер пор изделий и снижаегся их проч ность. Продолжительность обжига изделий менее 1,5 ч тоже снижает их прочность. Обжиг изделий более 4 ч не обеспечивает улучшение их свойств и ведет к перерасходу топлива.П р и м е р, Трудноспекаемый пылеунос, улавливаемый и, отходящих дым.4вых газов, или смесь сырого магнезита с пыпеуносом в соотношении не более 1,5 обжигают на слабоспеченный порообразующий порошок во вращающейся печи при 1680 С в течение 40 мин, из него после рассева выделяют фракцию 3-0,01 мм.3 , 1079640 4Сильно спеченный плотный тонкоднс- деди прессуют на 1000-тонных гидравперсфный магнезитовый порошок получа-, лических прессах П, удельное давле- ют по обычной технологии обжигом воние прессования изделий марок Ми врашакицихся печах активно спекающего- Мсоставляет соответственно 106 и ся сырого магнезита и последукзцим по-120 МПа, затем их сушат и обжитщот молом в трубомельницах до размера час- в туннельной печи при температуре на тиц менее 0,063 мм. 100 ниже температуры обжига смесиьСлабоспеченный порообразукеций эер- пылеуноса с сырым магнежтом в течеюстый порошок иэ нылеуноса фракции ние 2 ч, готовые изделия подвергают 3-0,01 мм смешивают с сильноспечен О испытаниям на прочность и пористасть. ным плотным тонкодисперсным магнези- Аналогично изготовлены и испытаны товым порошком в соотношении 2:1, огнеупоры, технологические режимы изувлажняют раствором сульфитно-дрожже- готовления и свойства которьпс сведены вой бражки плотностью 1,22 г/см. Иэ- в таблицу.7 1079640 8Кроме того, коэффициент теплопро- проводностн обычных изделий,температура водности пористых изделий при 1000 начала деформапии пористых изделий под насоставляет 3-6 Вт/мвград, что в сред- грузкой 0,2 МПа составляет 1620-1700"С, нем на 1,5 Вт/м.град меньше тепло- дополнительная усадка при 165 бС 0,3%.Составитель Л. БулгаковаРедактор Л. Гулько Техред С.Легеза Корректор В. ЬрнякЗаказ 1251/23 Тираж 606 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и отзрытий 113035, Москва, Ж, Раушская набд.4/5 Филиал ППП "Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4