Способ термической обработки силуминов

) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТСИЛУМИНОВ ет лурб-.ис- за- и оиыть льн лей и жи ияюых турыруктунагре ботки си. др)еве д старес выпри ется сос.е, мемы,х в меержки Изобретение относится к гии, в частности к термиче работке силуминов, и может пользовано на машиностроит водах при изготовлении дет тьем под давлением, штампо кого металла.Особенности литой струк на кинематику фазовых и ст .превращений в сплавах при под закалку. Известен способ термообрлуминов сплавы благ, Ал 9 и.включающий закалку при нагр530-5 ЙО С с выдержкой 2-6 чния при нагреве до 160-170держкой 3-8 ч 1 .Продолжительность выдержтемпературе закалки определтоянием структуры отливки,тодом литья и материалом ФоДля отливок, изготовляемталлические формы, время вы под закалку на 20-50 меньше, чем для отливок, получаемых в песчаные Формы. Однако для силуминов с мелко- кристаллической структурой, отливае" мых в преас-формы под высоким поршне вым давлением, нагрев под закалку до 530-51 гО С и длительная выдержка приводят к появлению на поверхностях отливок кратероподобных дефектов 1 вздутий и пузырей) и к короблению при закалке сложных по конфигурации отливок. Кроме того по известному способу велика продолжительность термической обработки силуминов.Наиболее близким к изобретениюпо технической сущности .является спо.соб термической обработки силуминов, изготовляемых литьем под давлением, включающий 2-.х ступенчатый нагрев ос закалкой в воду. Способ ступенчатого нагрева под закалку алюминие- .вого сплава марки АлггД, заключающий-.ся в нагреве сплава на первой ступе" ни до 1 г 95 ф 5 РС и нагреве до 515+5 фС3 9965на второй ступени с выдержкой соответственно 2 и 4 ч позволяет расширить область температур нагрева под .закалку, повысить механические свойства и сократить длительность термической обработки в сравнении со способом одноступенчатого нагрева 2 .Однако длительное пребывание сплавов (около 4 ч) при температуре 515 С приводит к возникновению закалочных 16 пузырей (вздутий) и короблению сложных по конфигурации отливок, Известный способ не обеспечивает получение отливок из силуминов, отливаемых в пресс-формы под поршневым давлением, 15 свободных от закалочных пузырей и коробления, так как на поверхностях отливок происходит частичное дуффиндирование газов, образующихся от взаимодействия расплава со смазками, наносимыми на поверхности пресс-формы. Растворенный газ находится в мелкодисперсном состоянии в поверхностных слоях отливки на глубине не более. 1 мм. При высоком нагреве(выше.500 С) под закалку и длительной выдержке мелкие газовые включения увеличиваются в объеме, коагулируют в крупные включения, что приводит к образованию вздутий (поверхностных пузырей), Высокотемпературный нагрев (510-520 С) сложных пооконфигурации и тонкостенных отливок и закалка в воду создают больше внутренние напряжения в отливках, спо 35собствующие их короблению.Цель изобретения - предотвращениеобразования поверхностных закалочныхпузырей и уменьшениекоробления.Поставленная цель достигается тем, 40что первую ступень нагрева под закалку осуществляют при 455-465 С втечение 0,5-0,8 ч, затем 2-3 разаподнимают температуру на 10-20 Сос выдержкой на каждой ступени по450,2-0,4 ч, а закалку проводят с 490-500 С.Для силуминов, отливаемых в прессформах под высоким поршневым давлением, скорость охлаждения настоль 094ко велика, что уже в литом состояниизначительная часть легирующик компонентов,ответственных за дисперсноетвердение, находится в пересыщенномтвердом растворе, способствуя появлению склонности к дисперсному твердение.Силумины с мелкокристаллическойструктурой при нагреве до 500 С ивыдержке не более 0,4 ч сохраняетдостаточную прочность, исключающую.образование закалочных пузырей (вздутий) и значительно снижающую коробление отливок при закалке. Для силуминов, у которых значительная частьупрочняющих фаэ находится в пересыщенном твердом растворе, предварительный нагрев и выдержка способствуют дальнейшему растворению упрочняющих фаз в твердый раствор, апоследующие ступени с нагревом в10-200 и выдержкой на каждой ступени по 0,2-0,4 ч завершает переходлегирующих компонентов (упрочняющихфаз) в пересыщенный твердый раствор,что и фиксирует закалка в воду при490-500 оС.П р и м е р. По предложенномуспособу отливки иэ сплава Ал 9, изготовленные литьем под давлением,предварительно нагревают при 455465 С, выдерживают 0,6 ч, поднимают2-3 раза температуру печи на 10-20и выдерживают на каждой стумни 0,3 ч,закаливают при 485-505 С в воду при40-70 С и старят по режиму 160+50 Сч,По известному способу отливки нагревают до 495 С, выдерживали 2 ч,затем поднимали температуру до 520 С,выдерживали 4 ч, калят в воду с температурой ч 0-700 С и старили по режиму 160+50 С в течение 3 ч.В таблице приведены результатыиспытаний.Описываемый способ повышает качество отливок за счет исключения закалочных пузырей и коробления приполучении оптимальных прочностныхи пластических свойств деталей.31 1 3 1 1 1 1 3 3 1 1 1 1- э Х 1 в О Х о х Х й Х Х о С Э 1- й о 1- Я й 1- о 1- о 1- О йХ 3о3 Х СФаЗя ос1 1 11 1 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 3 111 1 3 1 1 1 11 о1 й 3 Хо ФФ Ху ФХ СоУ о Х 1- о 3 О й а 3 О о эХ о о Э у а Э Х Х % Э о Ю Ч 3.Ъ К 1 Я ч3333К3 33"1ОЪ99Формула изобретенияСпособ термической обработки силуминов, преимущественно полученных литьем под давлением, включающий 1 ступенчатый нагрев под закалку, выдержку, закалку и старение, о т л ич а ю щ и й с я тем, что, с целью предотвращения образования поверхностных закалочных пузырей и уменьшения коробления, первую ступень нагрева под закалку осуществляют пои 455-465 С в течение 0,5-0,8 ч,6509 8затем 2-3 раза повышают температуру,на 10-.20 аС с выдержкой на каждойступени по 0,2-0,4 ч, а закалку проводят с 490-500 С.% .Источники информации,принятые во внимание при экспертизе1. Колобков И.Ф. и др. Справочние литейщика. М., "Цветное литье",1974, с. 152-171.1 ф 2. РТИЗ-75. Отливки из алюминиевых сплавов. Режимы термическойобработки, с. 5.Составитель С. Николаева Реаактор Т. Парфенова Техреду Ж,Кастелевич Корректор А. Ференц Заказ о 50/40 Тираж 625 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по. делам изобретений и открытий И 3035 Москва ЖРаушская наб. л. 4/5 Филиал ППП "Патент"; г. Ужгород, ул. Проектная,