Способ получения крупнозернистого обожженного продукта

ОП ИСАНИЕИЗОБРЕТЕН ИЯК ПАТЕНТУ Союз Сфветсккк Сфцкааксткческкя Республик) 5391/1970 Государственный комитет СССР по делам изобретений и открытийОпубликовано 1508 летень 30 Дата опубликования описания 1808,79 Иностранец арл Геран ГЬрлиАвтор изобретени Иностранная фи Болиден Актиеб(5 ПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КРУПНОЗЕРНИСТОГ ОБОл(ЖЕННОГО ПРОДУКТА способов сопряжен к с затруднениями технологиче о порядка, так и с дополнительн ущественными расходами на нагревание исключитель но тонкодисперсноготакже по той причинщего времени не былго-либо материала,достаточно высокойпрочностью, которыйно,применять в качевочных Форм.Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ обработки тонкодис" персных материалов, содержащих скис лы металлов, включающий обработку окомкованных материалов в кипящем слое при температуре 600-1100 С 3 . о ка ског ьюи с материала, а е, что до настояо найдено како- обладающего механической с успехом можстве брикетиро 20 Недо ся невы продукт при обр щего суЦель шение п честваиповыколикодисперсо подвергаДляый мате Изобретение относится к способу обработки тонкодисперсных материалов которые содержат окислы материалов, предпочтительно окись железа, с преобразованием в более крупнозернистый порошкообразный материал, который может быть в дальнейшем использован для обработки в металлургических устройствах.Известны способы получения крупнозернистого продукта обжига с испол зованием в качестве исходного продук та тонкодисперсного материала, приче из всех этих предложенных способов следует особо упомянуть способы брикетирования и таблетирования (1. В дальнейшем этот материал в большинстве случаев подвергают суш" ке и обжигу в условиях повышеннойтемпературы.Известны способы брикетирования сырых материалов, которые содержат окись железа при повышенной температуре, значения которой находятся в интервале от 800 до 1100 С (2Однако такие эксперименты не пр вели к разработке способа, который можно с успехом осуществить в промышленных масштабах, поскольку осуществление всех предложенных татком этого способа являе окая прочность получаемогои большое количество серы ботке материала, содержаьфид железа,изобретения является очности и сокращения еры в продукте.этого исходный тонриал предварительн50 23, пропускают в устройство 25 для 55 60 б 5 ют обжигу совместно с окомкованным материалом с последующим полным удалением его иэ печи с отходящими га" вами, а затем отделенный от газа обожженный продукт окомковывают путем микротаблетирования или прокатки между валками и возвращают в печь. В кипящем слое одновременно обрабатывают окомкованные материалы на основе окислов железа.На фиг. 1 - схема процесса обжига, который проводят в двух раздельных печах; на фиг, 2 - схема процесса обжига сульфида и процесса обжига в сочетании с отверждением, проводящийся в одной и той же печи.В печь 1 с псевдокипящим слоем (фиг.1) иэ бункерного питателя 2 подают тонкодиспергированный исходный сульфидный материал. Воздух в печь 1 подают по трубопроводу 3. Процесс обжига проводят таким образом, что Вся масса продуктов обжига удаляется совместно с обжиговыми газами по трубопроводу 4. По трубопроводу 5 в процесс можно вводить обжиговые газы, содержащие продукты обжига, которые получены в другой аналогичной печи, В тех случаях, когда процесс обжига проводят с использованием такого ограниченного количества обжигового воздуха, что в обжиговых газах присутствуют значительные количества элементарной серы, то операцию после сжигания проводят в зоне б. Обжиговые газы удаляют из зоны б и пропускают через теплоутилиэирующий бойлер 7 и, что не является обязательным, дополнительную послеобжиговую зону 8, Всякие продукты обжига, которые выпадают в осадок внутри теплоутилиэирующего бойлера 7, направляют по трубопроводу 9 непосредственно на стадию окомкования между валками 10, Обжиговые газы пропускают иэ теплоутилиэирующего бойлера 7 в циклон 11, в котором происходит выделение продуктов обжига, захваченных обжиговыми газами. После этого обжиговые газы, не содержащие продуктов обжига, но содержащие двуокись серы и другие газообразные продукты, удаляют для необязательного использования в ходе проведения процесса получения серной кис- лотЫ или жидкой двуокиси серы. Этот гаэ соответствующим образом очищают для укаэанной цели в электро- фильтре 12, Выделенные захваченные газами продукты обжига удаляют из циклона 11 и пропускают через систему валков 10. После этого указанные продукты направляют в последующий реакционный аппарат 13 с псевдокнпящим слоем, в котором производится их последующая обработка. Воздух подают по трубопроводу 14. Если вновь выделенные агломернрованные 5 0 15 20 25 30 35 40 45 продукты не содержат достаточногоколичества сульфидного материала,который окисляется в большей степени, то сульфидные материалы могутподаваться из бункерного питателя15. Обжиговые газы иэ печи 13 отводят по трубопроводу 16 и объединяют с обжиговыми газами, которыеотводят иэ печи 1, Тонкодисперсный материал из обжиговых газоввыделяют в циклоне 11 и подвергаютокомкованию путем его пропусканиячерез валки 10, после чего его возвращают в печь 13, тогда как болеекрупнозернистый материал выгружаютв качестве конечного продукта и направляют его на проведение возможных последующих операций его обработки по трубопроводу 17,По другому варианту осуществления способа (фиг.2) процессы обжига и отверждения проводят в печи18 с псевдоожиженным слоем. Тонкодисперсный сульфидный материал,который содержит сульфид железа, загружают в печь 18 посредством питающего бункера 19. С помощью питающего бункера 20 можно загружать тонкодисперсный гематитный материал,содержащий окись железа, которыйпредназначен для магнитного обогащения. Отходящие обжиговые газы изахваченный ими тонкодисперсныйматериал подвергают охлаждению вгазовом охладителе 21, который вданном случае представляет собойустройство для предварительногонагрева обжигового воздуха, подаваемого в печь 18 по трубопроводу22. После завершения стадии охлаждения обжиговые газы пропускают вциклон 23, в котором происходитвыделение захваченных газами продуктов обжига. Очищенные обжиговыегазы удаляют по трубопроводу 24.В случае необходимости обогащенияподвергаемого обжигу материала в соответствии с настоящим изобретением,условия протекания процесса обжигав печи 18 регулируют таким образом,чтобы получить магнетит. Продуктыобжига, которые выделяют в циклоне магнитного обогащения. Тонкодисперсный ма нитный материал такжеможно пропускать через устройство 25для магнитного обогащения через предварительный питающий бункер 26, После этого подученный магнитный концентрат пропускают через систему валков27. Отходы материала удаляют по трубопроводу 28. На.стадию окомкованияможно, кроме того, направлять другиетонкодисперсные продукты посредствомпитающего бункера 29. Окомкованныепродукты подают в печь 18 по трубопроводу 30, причем эти продукты подвергают отверждению и продувке, Конечный продукт в виде более крупнозернистого порошкообразного материала отводят по трубопроводу 31 и, в случае необходимости, направляют на другие стадии для осуществления дальнейших операций переработки.П р и м е р . В ходе проведения настоящего эксперимента в печь с псевдоожиженным слоем подавали по 1600 кг флотационных пиритов в час, причем этот псевдоожиженный слой охлаждали парогенерируюшими охлаждающими элементами, которые были смонтированы в его зоне, Практически всю массу продукта обжига, который получили из флотационных пиритов, удаляли из печи совместно с обжиговыми газами и отделяли его в циклоне. После этого продукты обжига подвергали охлаждению в охладителе с псевдокипяшим слоем до температуры 200 С и холодильнике до температуры 80 С с последующим увлажнением в барабане до влагосодержания 2. После этого указанный материал подвергали накатке между валками с гладкой поверхностью в указанных условиях с последующим возвратом в печь для повторного обжига и отверждения. Продукты обжига продували в ходе проведения повторного ожига. В этом случае захвату подвергалось приблизительно 10-15 обработанного валками материала и этот последний совместно с обжиговыми газами возвращали на стадию окомкования через циклон вместе с продуктами обжига, которые получены непосредственно из Флотационных пиритов на предыдущей стадии обжига. Обжиг проводили таким образом, чтобы практически вся масса материала превратилась в магнетит на более ранней стадии обжига. Поскольку продукты обжига, полученные таким образом, содержали практически исключительно окись железа, необходимо было проводить операцию дальнейшего обогащения материала магнитным путем. Исходный материал (1600 кг/ч) содержал 31 серы и 0,4 мышьяка, тогда как конечный продукт (приблизительно 1000 кг/ч) содержал0,1 серы и ю 0,01- 0,02 мышьяка. Был получен продукт, размер практически всех частиц которого превышал 0,2 мм, то есть более крупнозернистый продукт, а частицы меньшего размера были отделены за счет вьщувания из псевдокипящего слоя, Ниже приведены данные результатов ситового анализа полученного материала.0658 ьИсходный материал Полученный мате- риал Размер мм -0,208 -0,295 -1,168 -2,362 -4,699 +4,699 25 Формула изобретения 1. Способ получения крупнозернистого обожженного продукта из тонкодисперсных материалов, содержащихсульфид железа, включающий обработ"ку окомкованных материалов в кипяошем слое при температуре 600-1100 С,о т л и ч а ю ш и й с я тем, что,с целью повышения прочности и сокращения количества серы в.продукте,исходный тонкодисперсный материалпредварительно подвергают обжигусовместно с окомкованным материаломс последующим полным удалением егоиз печи с отходящими газами, азатем отделенный от газа обожженный материал окомковывают путеммикротаблетирования или прокаткимежду валками и возвращают в печь.2. Способ по п.1, о т л и ч а юШ и й с я тем, что в кипящем слоеодновременно обрабатывают окомкованные материалы на основе окисловжелеза.Источники информации, принятыево внимание при экспертизе1, Патент Швеции Р 217803,кл,40 а 1/14.2. Патент Швеции Р 304767,кл.18 а 1/20.3. Высокотемпературные эндотермические процессы в кипящем слое,М., 1968, с.423-431. 30 35 40 45 50 55 5 10 15 20 Размер частиц, частиц, мм-0,5 100 0 -0,35 99,0 3,5 -0,25 99,0 31,8 -0,18 97,0 67,1 -0,125 91,4 95,1 -0,088 82,7 4,9 -0,057 61,5-0,044 48,7В ходе проведения других испытаний продукты обжига из различных печей объединили между собой, подвергли окомкованию и обжигу с достижением практически столь же высоких результатов в отношении содержания серы и мышьяка. В ходе проведения предыдущего процесса обжига сульфидов и обжига в сочетании с отверждением в условиях, обеснечиваюших получение гематита, быпи получены хорошие результаты в отношении удаления серы, тогда как в отношении удаления мышьяка - неудовлетворительные.680658 фиф,Составитель Л,Панниковаедактор Т.Авдейчик Техред З.Фанта Корректор С,Шекмар н илиал ППП Патент, г,ужгород, ул.Проектная,4 э 4658/59 ЦНИИПИ Го по дела 113035, Иосда из а,Тираж 727 Подпивенного комитета СССРетений и открытий35, Раушская наб.,д,4/5