Способ прокаливания кокса

(51 ИЗОБРЕТЕН ОПИ оссийской Федераци патен(71) Государственный научно-исследовательский, проектный и конструкторский институт электродной промышленности(73) Государственный научно - исследовательский. проектный и конструкторский институт электродной промышленности(54) СПОСОБ ПРОКАЛИВАНИЯ КОКСА Комитет Российской Федерации о патентам и товарным знакам(57) Применение: в нефтеперерабатывающей. нефтехимической, металлургической промышленности, для изготовления графитовых электродов Сущность изобретения: сырой кокс подвергают прокаливанию путем предварительного нагрева в интервале 500-1100 С со скоростью до 100 С/мин с выдержкой до 60 мин охлаждения его до 400 - 20 С, чередования предварительного нагрева и охлаждения с повышением температуры на каждой следующей стадии на 20 - 300 С и окончательного нагрева кокса до 200-1500 С с выдержкой и охлаждения, что обеспечивает снижение коэффициента термического расширения и повышение действительной плотности прокаленного кокса. 1 табл.1811210 30 35 40 Исследование влияния температуры термообработки кокса на его качество Пример Показатель качества Режим прокаливания КТР10ОСномер стадии прокаливания стадия про- температура действительная плот- з цесса прокалки кокса, С.охлаждение комнатная 1,69 1300 нагрев охлаждение комнатная Изобретение относится к способам прокаливания коксов,предназначенныхдля изготовления графитированных электродов.Цель изобретения - получение высококачественного кокса с низким КТР и высокой действительной плотностью дляграфитированных электродов.Поставленная цель достигается тем, чтов известном способе прокаливания кокса,включающем предварительный нагрев кокса со скоростью до 100 С/мин до 500 С ивыше с выдержкой до 60 мин, охлаждениеего до 400 - 20 С и окончательный нагревкокса до 1200 - 1500 С с выдержкой, предварительный нагрев в интервале 500 -1100 С и охлаждение чередуют, с повышением температуры на каждой последующейстадии на 20 - 300 С.П р и е р ы 1-7 (см.таблицу). Использовали сырой кокс замедленного коксованиямарки КЗК по ГОСТ 22898-78 с содержаниемвеществ 6,7, содержанием серы 0,4 иоценкой микроструктуры 4,5 балла, Пробуисходного кокса отбирали по ГОСТ 1679979, помещали в графитовый тигель, устанавливали в печь Таммана и прокаливали соскоростью нагрева и выдержкой соответственно 5 ОС/мин и 60 мин. Режимы прокаливания приведены в таблице.Прокаленный кокс вынимали из тигля ииспытывали для определения показателейдействительной плотности (ГОСТ 22898-78)и КТР.Для определения КТР прокаленныйкокс измельчали до частиц размером 4 мм именее, приготовили шихту,Полученную шихту кокса перемешивали при 125 ОС в течение 10 мин в лаборатор-.ной смесительной машине вместимостью 3л. Затем загружали связующее - каменноугольный пек в количестве 23 и продолжали перемешивание в течение 50 мин.Полученную тестообразную массу выгружали из смесительной машины и охлаждали до 100 С. Затем массу формовали в заготовки на горизонтальном прессе через мундштук с диаметром калибрующей части 60 мм.Заготовки обжигали по 96-часовому графику при 900 С с выдержкой течение 3 ч, Графитацию образцов проводили в промышленных печах при 2600 С. Из. графитированных заготовок вырезали образцы 10 размером 8 х 8 х 40 мм КРТ каждого испытываемого образца измеряли при температуре 20-520 С в соответствии с ОСТ 48-297-85.Показатели действительной плотности 15 и КТР кокса, полученного прокаливанием,представлены в таблице.Таким образом, по предлагаемому способу улучшаются качественные показатели коксов возрастает здействительная плот ность на 10-20 кг/м и снижается КТР на11-53 отн Одновременное снижение КТР и повышение действительной плотности достигается при и рокаливании до четырех стадий. Дальнейшее увеличение количества 25 стадий прокаливанияприводит к уменьшению КТР без повышения действительной плотности кокса. Повышение температуры от стадии к стадии в интервале 500-1100 С должно быть не менее 20 С, В этом случае обеспечивается инициирование структурных преобразований, связанных с удалением летучих веществ, которые на стадии охлаждения способствуют созданию дополнительной доли пор и трещин, снижающей КТР кокса. Если температура последующей термообработки в интервале 500-1100 С ниже температуры предыдущей, то инициирование структурных превращений не наблюдается, Вследствие этого дополнительная доля пор и трещин снижающая КТР не формуется (см.таблицу, пример 7).температура ная плат ность, кг/мзкомнатная нагрев 2120 1,48 1000 И комнатная охлаждение нагрев охлаждение1300 комнатная 500 нагревохлаждение нагревохлаждение 1,08 2130 комнатная 800 И комнатная 1100 И нагрев комнатная охлаждение нагрев1300 Ч 2130 1,08. комнатная охлаждение 600 комнатная 700 И комнатная 0,80 2130 800 комнатная 900 1 Ч комнатная 1000 комнатная Режим прокаливания номер стадии стадия пронагрев охлаждение нагрев охлаждение нагрев охлаждениенагревохлаждениенагревохлаждениенагревохлаждениенагревохлаждениенагревохлаждение Продолжение таблицы Показатель качества1811210 1 оиэ.е Режим прокаливания Показатель кэчес КТдержкой,ю снижен расширеьной пло предва вале 50 с выцельскогвитеса,инте ения КОКСА,007.7 Т 4 ЭЮЩИИСЯ ия коэффициент ния и повыше тности прокале рительныи на 0 - 1100 Т. и оповышением .е адии на 20 - 300 СПСГДь П ОКАЛ ИВАНИЧвключаю ии предварительныйкокса о скоростью до 100 С500 С , зыше с выдержкой доохлаждение его до 400 - 20 Стельный нагрев . окса до 1200 ние уры ередую а кажд мп Г Составитель Л.Ким Техред М.Моргента эктор ек