Способ получения пленкообразующего

ОЮЗ СОВЕТСКИХОЦИАЛИСТИЧЕСКИХЕСПУБЛИК 7 70 А 09 О 109 0 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ гическии инстит Михайловская о СССР1976,о СССР00, 1987,ПЛЕНКООБРА красочные матер ывает получени интетической ол о водостойкость таточно высокой изобретения я ние способа по щего, раз рабо ных на полученОдна яется доЦель шенствов бразую аправле ытия не усовер- пленкоиемов, е водовляетс лучени тка п ие бо ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ(56) Авторское свидетел ьМ 585201, кл. С 0815/ОАвторское свидетель1 ч". 1578167, кл. С 09 О 109(57) Использование: лакаалы. Изобретение описплен кообразующего для с Изобретение относится к лакокрасочной промышленности, а именно к способу получения пленкообразующего для приготовления синтетической олифы.Известен способ получения пленкообразующего для синтетической олифы путем термоокислительной деструкции высокомолекулярного каучука и фракции углеводородов от разгон ки кубовых остатков ректификации бутадиена.Процесс проводят при температуре до 210 С в течение 4 - 8 ч,Продукт реакции - маслянистая коричневого цвета жидкость. Раствор ее (70 - 75 О) в уайт-спирите с добавлением 4 - 7 мас.; сиккатива используют в качестве синтетической олифы.К недостаткам способа следует отнести: высокую температуру реакции (до 210 С), что приводит к глубокой деструкции полимера и, следовательно, к получению низко- молекулярного олигомера; темный цвет фы. Сущность изобретения: способ получения пленкообразующего заключается в проведении термоокислительной деструкции следующей смеси компонентов, мас,о: высокомолекулярный диеновый каучук 7 - 12; пенополистирол 3 - 9; фракция углеводородов С 4 - С 1 о от разгонки кубовых остатков ректификации бутадиена остальное, Способ осуществляют ступенчато: при 80 - 100 С 2- -3 ч. Затем начинают подачу осушенного кислорода воздуха и смесь выдерживают при 130-150 6-8 ч и при 80-100 С 5-6 ч. Способ позволяет получить пленкообразующее, покрытие на основе которого характеризуется высокой водостойкостью, 3 табл,лифы, высокая непредельность пленкообазующего, продолжительное время высыания покрытий на его основе,Наиболее близким по технической сущости и достигаемому результату является остав по (2), Способ получения состава ключает окисление высокомолекулярного аучука и фракции углеводородов С 4-С 1 о от О азгонки ректификации бутадиена, введеие в продукт окисления конденсационного родукта - смолы, содержащей ароматичекие фрагменты и других добавок. Способ озволяет получить пленкообразующее выокого качества, о чем свидетельствуют выокие свойства покрытия.стойкого покрытия на основе плен кообразующегоОказалось, что достижение цели сталовозможным за счет введения на стадииокисления пенополистирола и проведениядеструкции в три стадии: при 80 - 100 С 2 - 3ч, при 130 - 150 С б - 8 часов и при 80 - 100 С5 - б часов. Начиная со второй стадии, осуществляют подачу осушенного кислородавоздуха.Таким образом, смесь для окисления содержит следующие компоненты, мас, ,:Каучук 7 - 12Пенополистирол 3 - 9Фракция углеводородовС 4 С 10 от разгонкикубовых остатков ректификации бутадиена ОстальноеДля реализации способа возможно использование товарных каучуков (СКСЗОАРКП, СКСАРКУСКД) и ихотходов, Отходы. представляют собой некондиционные каучуки со стадии полимеризации (наросты на стенкахполимеризаторов). со стадии прессованиякаучука в брикеты и упаковки их в полиэтиленовые мешки.Углеводородная фракция от разгонкикубового остатка ректификации бутадиенапредставляет собой прозрачную бесцветную или светло-желтого цвета жидкость стемпературой выкипания от 35 до 145 С. Всостав тяжелой углеводородной фракциивходят диены (17 - 22, алкены (15 - 20 Д идругие соединения (табл,1).В способе используют пенополистиролмарок ПС, ПС, ПС, ПСБ, 4 СВС в видеиспользованных изделий - тары для транспортировки радиотехнических деталей идругих изделий. Химический состав отходапенополистирола соответствует товарномупродукту, однако сама тара уже не являетсятоварным продуктом из-за утери формы,Загрузку каучука и пенополистиролаосуществляют в виде кусков любого размера через люк реактора до подачи растворител,я.Показатели качества высококипящейфракции углеводородов ,средняя молекулярная масса в , 175, плотность - 0,879, непредельность 80,Способ получения пленкоооразующегоосуществляют следующим образом,В реактор, снабженный мешалкой, дефлегматором и барботером для подачи воздуха, загружают углеводородную фракцию,каучук (7 - 12 мас., пенополистирол (3-9мас. при перемешивании. нагревают до80 - 100 С, выдерживая при этой температуре 2 - 3 часа, затем подают осушенный воздух и повышают до 130 - 150 С с выдержкой б - 8 часов с последующим снижением температуры до 80-100 С за 5-6 часов. По за вершении реакции проводят отгонку 5 непрореагировавших низкомолекулярныхсоединений, Продукт реакции представляет собой светло-желтую маслянистую жидкость, Выход 75 - 87 О, Для приготовления олифы пленкообразующее (70-75 мас. 10 растворяют в смесевом органическом растворителе - уайт-спирит;ксилол(толуол);ацетон (бутилацетат, бутанол) - 60:30:10.Состав реакционной смеси и условияпроведения реакции приведены в табл.2.15 Свойства олифы и покрытий на ее основе даны в табл,З.Иэ табл. 3 видно, что введение в качестве модификатора в исходную смесь пенополистирола и проведение процесса 20 термоокисления в заданном режиме существенно улучшает некоторые свойства пленкообразующего.При этом основные физико-механические показатели остались на прежнем уров не, Средняя молекулярная массапленкообразующего по заявляемому способу несколько выше, чем по прототипу, что положительно отражается на эксплуатационных характеристиках покрытий.30 При анализе данных табл, 3, где описаны свойства покрытий, можно сделать вывод о большей водостойкости покрытий на основе пленкообраэующего, полученного по изобретению,35Формула изобретения Способ получения пленкообраэующегспутем термоокислительной деструкции сме си высокомолекулярного диенового каучук.- и фракции углеводородов С 4 - С 10 от разгон.ки кубовых остатков ректификации бутадие на, о тл и ч а ю щ и й с я тем, что, с цельк повышения водостойкости покрытия на ос 45 нове пленкообразующего, смесь дополнительно содержит пенополистирол пр следующем соотношении компонентов мас, О,Указанный каучук 7 - 12 50 Пенополистирол 3 - 9Фракция углеводородовС 4-С 10 от разгонкикубовых остатков ректификации бутадиена Остальное 55 при этом процесс термоокислительной деструкции проводят ступенчато: при 80 100 С 2 - 3 ч, затем осуществляют подач осушенного кислорода воздуха и смесь вы держивают при 130-150 С б - 8 ч и при 80- 100 С 5 - б ч.1761770 Таблица 1 Результаты хроматографического анализа тяжелой углеводородной фракцииТаблица остав снеси и условия получения олигом остав, режим процес меры по составу5 6 9 к 1 1 к, мас.4 нополистирол, мас.Ф 3 на 81,5 8 Ь 80 90 85 8 85 стадия 8 стадия 1 100 90 7 150 130 1 130 15 90 90 п стадия 80 103 90 0 12 акции, 1П ия 3 дия 6 8 пленкообраз яя молеку 6000 5500 6000 7000 7300 6 00 4200 3 Тяже фрак Теип ая углеводоро ия С 4 С 1 а ма ратура, С адия 5его, а 7 мас" 1117 95 95 96 6 6 2 3 3 2 2 37 8 8 86 5 579 86 87 88 90 89.О с:г1- БЭ Щ ЭтЭОх оэ- о сЭ Э Офо эО стэ хЕЭ1 и.а -тОО сгэ уО юф хоО ссаО ф 1- х этЕ С Е ЛО щ К Э у 1- х сэ аО ф О Э д О О х3 ",фа о о 1- 1 О С тЭ Х 1 Э Э 1 ООцоьо Щ О с у О У ЕЭ О Х л1- Э с -Г ттт с Х х тг, х о ш Х К 1 Х Э Э С С Э Э 1- 1- О О ЭКЭЕфК3.:оо.о Е1-ло эсОЕХ- ЭтЭЗ И ЭОао ССС СС 1- о О с ам Э 1 ф ст) я стЭ Э Э а аЭ ЭУ Э О х Х О а л тст1О. 1 11 1 11СЗ1 11 -- Э 1 1 1 1111 Л111111111 1а 11 1111 -Г 1 1 1 11 1 1 1 1 1 1 м1 1 1 1 11 Ч 111 1 1 т 1 1 111тО1 1 э,с1 1. - "- 1111 1 1 1 1 1 1)Щ 11 1 1 ст1 11. ---- 1 11 1 1 1 1 111 11 1 1 1 ф 1 1 С 1 1 Э 1 1 1- 1 1 Щ1 Эт) 11 Щ 1 1 Х1 Я 1 1 1 111 11 О О у с С ЭО. 5 ссэ х а.4. ,сэ сЧ Сэ Мм м о 1 1 1 1