Способ получения керамического материала

(22) Заявлено 16,07,79 (21) 2796834/29-33 с присоединением заявки М С 04 В 35/00 Гееуаеретеекай кемнтет СССР ло дедам кеебретеник к еткрыткй(23) П риоритет Опубликовано 15.11,81, Бюллетень М 42 дата опубликовании описания 15.11.81(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА Изобретение относится к производству керамических материалов, а именно к способам получения керамического материала на основе алюмоиттриево - циркониевых оксидов, которые обладают высокой прочностью, жаростойкостью и т. и применяются в различных отраслях промышленности, таких, например, как металлургическая, в качестве конструкционного материала (для изготовления облицовочных плиток плавильных ванн, тиглей для плавки металлов, колпачков для термопар).10Известен способ получения керамики методом горячего прессования шнхты из предварительно механически смешанных сухим или мокрым методом входящих в состав изделия компонентов, который дает удовлетворительные15 результаты для получения, например, таких материалов, как ферриты 11,Однако в результате подготовки шихты (измельчения) происходит ее загрязнение, иЮ данный способ имеет ограниченные возможное тн формирования структуры порошков, обусловливающей получение материалов с заданныйн свойствамн. Наиболее близким к предлагаемому потехнической сущности н достигаемому резуль.тату является способ изготовления керамическиизделий на основе алюмо-нттриевого граната,включающий приготовление шихты путем обработки смеси твердых солей иттрня и алюми.ния аммиаком в течение 30 - 40 мин, прокали.ванне при 850-900 С, формование и спеканиеизделий 2),Однако зтот способ характеризуется недостаточно высокой прочностью и термостойкостьюполучаемого материала,Цель изобретения - повышение прочностии термостойкости.Поставленная цель достигается тем, чтосогласно способу получения керамического материала на основе алюмоиттриево-циркониевыхоксидов, включающему обработку твердой солоисходных компонентов аммиаком в течение0,5 - 1 ч прокаливание, формование и термообработку, аммиаком обрабатывают твердую сольодного из компонентов, полученный осадокзаливают водным раствором остальных компо.нентов, упаривают в течение,3 - 4 ч и подверга.881070 Состав, вес.% Предел ермостойк ость орис.ость,,0 61,625 7,5 Известный 6,0 63,5 отличающийся вышения прочности н тер ком обрабатывают тверду понентов, полученный осад раствоаом остальных ком течени 3 - 4 ч и подвергаю тем, что, с целью помостойкости, аммиа. ю соль одного из комок заливают водным онентов, упаривают в т повторной обработке ют повторной обработке концентрированнымаммиаком, а термообработку осуществляютметодом горячего прессования.При взаимодействии аморфных гидроксидовс кипящими растворами происходит распреде.ление компонентов на атомно-молекулярномуровне, что исключает стадию смешивания,Последующая обработка твердой фазы аммиакомспособствует удалению анионов и, очевидно,увеличению эффективной контактной поверхности порошков, Совокупность указанных опера.ций обеспечивает создание структуры порошков,которая обеспечивает получение методом горячего прессования материала с повышеннымисвойствами,15П р и м е р 1, 1 кг А 1 С 1 6 Н 0(272,5 г А 1 Оз) .всыпают при помешиваниив 1,5 л концентрированного аммиака. Через0,5 ч раствор сливают, твердую фазу заливаютраствором, содержащим 314,9 г 2.гОС 1 8 Н Ои 57,7 г С 1 6 Н О, Для удаления воды производят выпаривание раствора в течение 3 - 4 ч,а затем твердую фазу обрабатывают в течение30 мин 2 л концентрированного аммиака, Послевысушивания на воздухе порошок подвергаютгорячему прессованию при 1550 - 1650 С идавлении 250 - 300 кг/см 2 в течение 1 - 1,5 ч.Состав полученной керамики: А 10 загОтоьм1а 20 зо,а 6 . Химический анализ показываетсодержание С 1-иона менее 0,1% Формула изобретен ияСпособ получения керамического материалана основе алюмоиттриево-циркониевых оксидов,включающий обработку твердой соли исходныхкомпонентов аммиаком. в течение 0,5 - 1 чпрокаливание, формование и термообработку 4Приме.р 2,1,5 кгА 1 (ИО) 9 НО(204 г А 1, Оь) всыпают в 1,5 л концснтриро.ванного аммиака, Через 1 ч раствор спивакт,твердую фазу заливают раствором, содержащим333,3 г Ег 80+ 4 Нд 0 и 54,8 г У С 1 з 6 Н 0 .После удаления влаги при нагревании твердуюфазу обрабатывают в течение 30 мин 2 л концентрированного аммиака. Через 30 мин раст.вор аммиака сливают: После высушиванияна воздухе порошок подвергают горячемупрессованию при 1550-1650 С. и давлении250 - 300 кг/см в течение 1 - 1,5 ч. Состав полученной керамики: А 1 Оьов" 02 а заОзо оа3Пример 3. 18 кг ЕгОС 1 8 Н 0(680 г Ег 02) заливают 2,5 л концентрирован.ного аммиака, Через 1 ч раствор сливают, твердую фазу заливают раствором, содержащим326 г а С 1 6 Н 0 . После удаления влагипри нагревании твердую фазу обрабатывают3 л концентрированного аммиака. Через 30 минраствор сливают, Высушенный порошок подвергают горячему прессованию при 15501650 С и давлении 250 - 300 кг/см 2 в течение1 - 1,5 ч. Химический состав полученной керамики: 2 гОаа 5 УаОза 15, СодеРжание анионов непревышает 0,1%.В таблице представлены свойства предлагаемого материала в сравнении с известным 1 материалы получены методом горячего прессования),881070 Составитель В. СоколоваТехред Э.фечо Корректор В. Синицкая Редактор С. Запесочный Заказ 9863/40 Тираж 663 ПодписноеВНИИПИ. Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб., д, 4/5 Филиал ППП "Патент"г. Ужгород, ул. Проектная, 4 концентрированным аммиаком, а термообработку осуществляют методом горячего прессования.Источники информации,принятые во внимание при экспертизе 1. Прошкин Д. А. и др, Горячее прессованиеферритов, М "Металлургия", 1971. 2, Авторское свидетельство СССР Хф 647285,кл. С 04 В 35/00, 1977.