Способ очистки углеводородных фракций

п 11 54 О 902 Союз Советских Социалистических Республик(б 1) Дополнительное к авт. свид-ву аявлено 08,12.75 (21) 2197678/04присоединением заявки51) М. Кл."- С 106 25/12 3) осударстееинык камит тет Совета Министровпо пелам изобретеи открытий Опубликовано 30.12.76. Бюллетень48Дата опубликования описания 30.12.7 б66 э.э 45.572) Авторы изобретени В, Макарьев, В. А, Лежнев, В. В. Заманов, Т. Ф. Круглова, И. Н, Качлишвили, Р. А. Баишев и Л. С. Бакалова 71) Заявител СТКИ УГЛЕВОДОРОДНЫХ ФРАКЦИ) СПОС Изобретение относится к способу адсорбционной непрерывной очистки углеводородных фракций и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и в других отраслях промышленности.Известны способы адсорбционной непрерывной очистки углеводордных фракций (масляных или парафиновых) в бензиновом растворе с применением в качестве адсорбента синтетического мелкозернистого алюмосиликагеля с преобладающим размером зерен 0,25 -0,5 мм.Известен способ очистки масел с различной вязкостью от ароматических соединений путем адсорбции, включающий десорбцию ароматических углеводордов из адсорбента и сушку его с последующей окислительной регенера цией адсорбента и его охлаждением 1.Очистку масел по данному способу проводят с применением циркулирующего в замкнутом цикле алюмоспликагеля, причем стадии адсорбции и десорбции проводят в непрерывно действующих протнвоточных контакторах шахтного типа.Известен также способ, согласно которою десорбцию ароматических углеводородов пз отработанного адсорбента, сушку пульпы и транспорт адсорбента осуществляют в стоякесушителе парами теплоносителя 121. Основным недостатком известных способовявляется низкая поглощающая способность регенерированного адсорбента, вследствие чего глубина очистки (отбор ароматики от по тенцпала) составляет всего 22 - 23,5% . Поэтому, для снижения ароматики до допустимой нормы, очпщаемый продукт подвергают 2 - 3- кратной адсорбционной очистке. При этом не только снижается выход готового масла 10 (8 б,5%) и увеличиваются потери (5,б%), нои снижается производительность установки.Ухудшение активности регенерпрованногоадсорбента происходит вследствие того, что в процессе сушки пульпы отработанного адсор бента при температуре 140 - 170 С удаляетсятолько растворитель, находящийся между зернамп и в поверхностных порах адсорбента, а легкие масляные или парафиновые углеводороды, сорбированные вместе с ароматпкои по рами адсорбента, не удаляются. Зтп углеводороды прп поступлении отработанного адсорбента в зону пирогенизацип ступенчато-противоточпого регенератора, прп температуре 400 - 450 С превращаются в летучие и кокс, 25 а регенерированпый адсорбент при этом содержит до 0,28% остаточного кокса.Таким образом, высокая температура(400 С) и повышенное содержание органиче ских соедтшений в порах адсорбента (до 8,5% 1510 15 20 25 30 35 40 45 50 55 б 0 65 создают условия для образования, так называемого глубинного кокса, который наиболее трудно поддается выжигу и практически остается в порах адсорбента резко снижая его активность.Из-за низкой поглощающей способности регенерированного адсорбента имеет место повышенный расход свежего адсорбента, потери адсорбента составляют 11,3 кг на 1 т готового масла.Вторым недостатком указанных способовявляется отсутствие теплообмена, повышающее эксплуатационные затраты установок.Целью изобретения является улучшение поглощающей способности регенерирова нного адсорбента и тем самым увеличение выхода целевого продукта с одновременным улучшением его качества, а также снижение капитальных и эксплуатационных затрат.Поставленная цель согласно изобретению достигается предлагаемым способом очистки углеводородных фракций от ароматических соединений путем адсорбции, включающим десорбцию ароматических углеводородов из адсорбента и сушку его с последующей окислительной регнерацией адсорбента и его охлаждением, причем, после сушки предварительно адсорбент подвергают термической десорбции при температуре 230 в 3 С путем контакта с горячим адсорбентом из зоны регенерации.Отличительным признаком данного способа является то, что после сушки предварительно адсорбент подвергают термической десорбции при температуре 230 в 3 С путем контакта с горячим адсорбентом из зоны регенерации.П р и м е р 1 (см. схему). Сырье, например, депарафинированное масло, выкипающее в пределах 290 - 340 С, с содержанием ароматичеаких углеводородов до 2 - З,вес. % и растворитель, бензин галоша, соответствующими насосами 1 и 2 непрерывно подают через холодильник 3 в нижнюю часть адсорбционной зоны адсорбера 4 с температурой 40 С. В верхнюю часть адсорбера 4 непрерывно вводят адсорбент, который движется противотоком к сырьевому раствору. В качестве адсорбента используют синтетический мелкозернистый алюмосиликагель с размером зерен 0,2 - 0,5 мм, Одновременно в адсорбер подается растворитель: в нижнюю часть адсорбционной зоны - холодный, с температурой 40 С, а в зону десорбции - горячий, с температурой 90 С, прошедший теплообменник 5. Из верхней части адсорбционной зоны адсорбера раствор очищенного масла, с содержанием ароматических углеводородов не более 0,2% (рафинат 1) через фильтр 6 и емкость 7 поступает в колонну 8 для отделения из него растворителя, а из верхней части зоны десорбции адсорбера 4 раствор ароматического концен врата (рафинат 11), через фильтр 9 и емкость 10 поступает в колонну 11 также для отделения растворителя. Пары растворителя из отпарных колонн 8 и 11 поступают соответственно в конденсаторы-холодильники 12 и 13, откуда охлажден Предлагаемый способ Известиый способПоказатели Глубина очистки (отбор ароматических углеводородов от потенциала), %Выход масла, %Потери и смолы выжигаемые, у,Содержание оргаиических соединений иа адсорбенте перед регенерацией,% Остаточный кокс иа регеиерироваииом адсорбеите, %Потери адсорбеита, кг/т готового продукта 23,5 93 95До 2 86,5 5,6 8,5 0,28 0,05 11,3 1,5 - 2,0 ный растворитель через емкости 14 и 15 воз.вращают в емкость 16 для растворителя, а готовое очищенное деароматизированное и ароматизироаванное масла снизу колонн 8 и 11 соответственно выводят с установки в качестве целевых продуктов. При этом отбор ароматических углеводородов от потенциального их содержания в исходном продукте составляет 93 О/о, а выход готового масла 95 /а.Засмоленный отработанный адсорбент, содержащий на своей поверхности и в порах легкие углеводороды, смолистые вещества и растворитель, из нижней части адсорбера 4 направляют в комбинированный аппарат 17 для обработки адсорбента, где в зоне сушки происходит удаление растворителя с поверхности адсорбента при 160 в 1 С, а в зоне термической дерсорбции при 230 С и выше - удаление легких ароматических углеводородов и других легких компонентов масла за счет тепла регенерированного адсорбента, поступающего в эту зону из регенератора 18 с температурой 650 С. Засмоленный адсорбент, прошедший сушку и термическую десорбцию в зонах комбинированного аппарата 17, содержащий до 2% органических соединений, направляют в регенератор 18 на окислительную регенерацию, а охлажденный при этом до 450 С регенерированный адсорбент из зоны термической десорбции аппарата 17 поступает в зону охлаждения, где в падающем потоке, проходя через змеевики с хладагентом 19 он охлаждается до температуры 35 С. Содержание остаточного кокса на регенерированном адсорбенте составляет 0,05%, а пополнение системы свежим адсорбентом (потери) 1,5 - 2 кг на тонну готового масла.При очистке парафина все операции проводят в той же последовательности.П,рим ер 2. При необходимости одновременной адсорбционной очистки вторых или третьих потоков масляных фракций, например 210 - 340 и 280 - 340, предлагаемый епособ используют в том же порядке, но вместо одного адсорбера 4 применяют два или три, в зависимости от числа масляных потоков, а остальные аппараты, как, например регенератор 18, комбинированный аппарат 17, отпарные ко540902 оставитель В, Матишев Редактор В, Зенкев Корректор О. Тюрина ехред А. Каммшников Заказ 2881/1 Изд. Ув 1890 Тираж 630 писное Типография, пр. Сапунова,лонны 8 и 11 используют как общие для всех адсорберов при соответствующей производительности и размерах,Сравнительные данные известного и предложенного способов непрерывной очистки масляной фракции, выкипающей в пределах 280 - 340 С сведены в нижеприведенную таблицу.Из таблицы видно, что предлагемый способ позволяет:Снизить содержание органических соединений на адсорбенте перед регенерацией в 3 - 4 раза и уменьшить потери нефтепродуктов на 60 65 о/оПовысить качество окислительной регенерации адсорбента, причем, за счет снижения остаточного кокса на адсорбенте - в 5 раз и применения комбинированного аппарата уменьшить расход свежего адсорбента в 5 - 8 раз.Повысить селективность процесса: при углублении очистки масляных или парафиновых углеводородных фракций, когда отбор ароматических углеводородов от потенциала увеличивается,в 3,5 - 4 раза, выход готового продукта увеличивается на 5 - 10%.Снизить эксплуатационные затраты, связанные с необходимостью использования тепла на процесс термической десорбции и для охлаждения воздухом регенерированного катализатора в кипящем слое.Снизить капитальные затраты путем строи тельства одного комбинированного аппаратавместо двух - сушилки и холодильника. ф ор мул а изобретенияСпособ очистки углеводородных фракций от10 ароматических соединений путем адсорбции,включающий дссорбцшо ароматических углеводородов пз адсорбента и сушку его с последующей окислительной регенерацией адсорбента и его охлаждением, о т л и ч а ю щ и й с я15 тем, что, с целью повышения выхода целевогопродукта, улучшения его качества, а такжеснижения капитальных и эксплуатационныхзатрат, после сушки предварительно асорбентподвергают термической десорбции при темпе 20 ратуре 230 в 3 С путем контакта с горячимадсорбентом из зоны регенерации.Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:1. Лвт. свид. СССР147711, кл. С 10628 25/06, 1962.2. Авт. свид СССР152523, кл, В 01015/02, 1964 (прототип),