Способ получения пленкообразующей основы

Сеаз Советскаа Секиалистичесеа Республик(23) ПриоритетОпубликовано 30.08,76, Бюллетень3Дата опубликования описания 03.09.76 ГееуавпстеееЫ Совета Миииет 1 е пе делам изеви откры(71) Заявител варки - влагу, является дорогим и малоэффективным, поскольку используемый этилсиликат - дорогой продукт, а потери его в процессе варки составляют 50 за счет улетучивания. Использование этилсиликата не оказывает существенного влияния на качество получаемого продукта, поскольку краски, приготовленные на олифе, полученной по этому способу, склонны к полимеризации в процессе хранения и не пригодны для использования.Из-за наличия перечисленных недостатков известный способ получения пленкообразующего на основе растительных масел не нашел промышленного применения.С целью интенсификации процесса получения (варки) пленкообразующего, улучшения качества готового продукта и экономии сырья, в частности растительных пищевых масел, предлагаемый способ получения пленкообразующей основы осуществляют путем окисления растительного масла воздухом при продувке через масло при нагревании и в присутствии сиккатива, а в качестве модифицирующей добавки используют карбамид или меламин в количестве 1 - 4 вес. % от веса исходного сырья.Использование меламина пли карбамида в процессе варки олиф позволяет интенсифицировать процесс, ускорив его, повысить качество продукта, сократить время полного высы 5 5 с присоединением заявк Изобретение относится к области лакокрасочной промышленности и касается способов получения пленкообразующих, например олиф, на основе растительных масел.В современной лакокрасочной промышленности пленкообразующие, дающие стойкие к абразии и растрескиванию быстросохнущие покрытия, обладающие хорошей теплоустойчивостью и адгезией к грунту, получают путем продувания через натуральное (растительное) масло воздуха при нагревании в присутствии сиккатива.При этом для интенсификации процесса, повышения физико механических свойств пленкообразующих и ускорения процесса высыхания, масла подвергают воздействию различных физических факторов, например ультрафиолетового облучения, 1 или процесс ведут в присутствии различных соединений, например канифоли или альбертоля 2.Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности является способ получения пленкообразующего путем продувания воздуха через растительные масла при нагревании в присутствии сиккатива и модифицирующей добавки - кремнийорганических соединений, например этилсиликата 3.Однако известный способ изготовления пленкообразующего, ликвидируя один из существенных факторов, замедляющих процесс п 1152664 Ь526645 3 процесса контролируют по вязкости масла с помощью вискозиметра. Оптимальная вязкость достигается за 3 - 3,5 час. Оксидированное масло растворяют в уайт-спирите с добав лением свинцовомарганцевого сиккатива в соотношении., %: Оксидированное масло 50 Свинцовомарганцевый сиккатив 5 10 Уайт-спирит 45 Испытания проводят по ГОСТ 190 - 68. Результаты испытаний приведены в табл. 1.(не ниже)Время полного высыхания, час (не более) Прочность пленки при изгибе по шкале гибкости, мм 24 130 - 45 мин. Общее .время варки 3,5 - 4 час. Оксидированное масло растворяют в уайтспирите с добавлением свинцовомарганцевого сиккатива в соотношении, %: Оксидированное масло 50 Свинцовомарганцевый сиккатив 5 Уайт-спирит 45 Испытания проводят по ГОСТ 190 - 68. Результаты испытаний приведены в табл. 2. Таблица 2 Олифа с добавкой карбамида(не ниже)Время полного высыхания, час (не более)Прозрачность пленки при изгибе по шкалегибкости, мм 54,5 - 55,5 1хания до 9 час и предотвратить полимеризацию готового продукта в процессе хранения, а, кроме этого, замена дорогого этилсиликата, например, более дешевым карбамидом позволяет сделать продукт более дешевым и сэкономить масло.П р и мер 1, В оксидатор загружают 300 г растительного (подсолнечного) масла в смеси с 3 г кобальтового сиккатива. Подогревают смесь до 120 С, подают воздух с дальнейшим повышением температуры до 165 - 175 С и одновременно вводят 7,5 г меламина. Ход При мер 2. В оксидатор загружают 300 г растительного (подсолнечного) масла в смеси с 3 г кобальтового сиккатива. Нагревают масло до 120 С и подают воздух с дальнейшим повышением температуры до 160 - 165 С. Ход процесса контролируют по вязкости масла с помощью вискозиметра. По достижении вязкости масла 100 - 120 сек температуру снижают до 135 - 145 С и вводят в смесь 10,5 г карбамида. Продолжительность смешивания 827 19 - 25 8 54,5 - 55,5 1 Полная 32526645 ФВр мул а изВб р етения Составитель Т. БровкинаТекред А, Камышникова Корректоры: А, Николаеваи В Яковлева Редактор Т. Никольская Заказ 1785,4 Изд. Ы 1552 Тираж 830 Подписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж, Раушская наб., л. 4 5Типография, пр. Сапунова, 2 П р и м е р 3. В ВксидатВр загружают 300 г растительного (пВдсВлнечнВгВ) масла в смеси с 3 г кобальтового сиккатнва. Нагревают смесь дВ 135 - 140 С, и продувают воздухом в течение 3,5 час с подачей частями 10,5 г карбамида. Процесс заканчивают пВ достижении оптимальной вязкости.Таким образом, использование предлагаемВ- гВ способа получения пленкВВбразующей ВснВ- вы позволяет интенсифицировать процесс варки, сократив время варки дВ 4 час, повысить качество готового продукта, предотвратив пВ- лимеризацию в процессе хранения и сократив время полного высыхания дВ 9 час. Замена дорогого этилсиликата, например, более дешевым карбамидВм позволяет значительно пВ- низить стоимость готового продукта и сэкВнВ- мить масло. Способ получения пленкВВбразующей ВснВвы путем Вкислспия растительного пВлувысы хающегВ масла продуванием воздуха черезмасло прп нагревании в присутствии сиккатива и модифицирующей добавки, В т л и ч а ющийся тем, чтВ, с целью интенсификации процесса, улучшения качества готового прВ дукта и экономии растительного сырья, в качестве модифицирующей добавки используют меламин или карбамид в количестве 1 - 4 вес. % Вт веса исходного сырья.Источники информации, принятые вВ вни мание при экспертизе:1. Авт. св.446530, С 091 7/02; 1971.2, Авт. св,55550, С 091 7/02; 1939.3, Авт. св.263061, С 091 7/02; 1968.