Способ получения кокса

26672 О ОЛИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯК АВ 1 ОРСИОМУ СВИДЕ 7 ЕЙЬОВУ Союз СоветскихСоциалистицескихРеспублик Зависимое от авт. свидетельства-Заявлено 25.Х 11.1967с присоединением заявПриоритет12062,39/23-2 М. Кл, С 1 Ъ 55(И и осудврствениыи комите Соввтв Мииистров ССС ла делом изабретеиийи открытий убликовано 12,Х.1973. Бюллетень4 ДК 662.74(088,8) Дата опубликовани сания 20.11.197 Авторы зобретения А. Бутков, А. В, Агафонов, Г. П. Барабанова, А, И, Никол и Л. П, ЛожкииЗаяви ЛУЧЕНИЯ ОКС к облас валось в преаном, аторлива. куба ют из тенки куба под С при помощи гают аниз смол ильского т,%: Полученный кокс содлетучихзолы менеесеры 3,0 01 Данное изобретение относитсятикоксохимического производства.Известен способ получения кокса для угле- графитового производства путем коксования жидкого углеводородного сырья, например пека, в шамотных печах с подовым обогревом. Однако этот способ осуществляется при атмосферном давлении, что не позволяет использовать углеводороды, кипящие в пределах 200 в 4 С. 10Предлагаемый способ отличается тем, что в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ведут под давлением 15 - 150 косм.На диаграмме показан выход кокса в зависимости от давления.Способ осуществляется следующим образом.Сырье загружают в капсулы, которые помещают в куб, После герметизации куба в нем создается давление инертным газом (например, азотом) или каким-либо углеводородным газом.Затем включают электронагрев, помещенный в герметизированный кожух, размещен Б ный по внутренней поверхности куба. Первоначальное давление газа в кубе устанавливается от 20 до 50 кг/см с тем, чтобы по достижении необходимой температуры порядка 600 С давление поддержиделах 50 - 100 кг/см.Величина давления, развивающегося в пцессе коксования, регулируется клапВ дальнейшем газ, пройдя через конденсхолодильник, используется в виде топПосле окончания коксования крышкуоткрывают и капсулы с коксом извлеканего, а в куб загружают новые капсулы,полненные заранее сырьем.Температура наружной сдерживается на уровне 250термоизоляции.П р и м е р 1. Коксованию подвертраценовую фракцию, полученнуюкоксового производства Нижне-Тагметаллургического завода.Материальный баланс коксованияэтой фракции, %:взято антраценовой фракции 100полученококса 61,5газа (СН) 9,5фракция, не вошедшаяв реакцию 29,0100 20 50 После прокалки при температуре 1300 С кокс имеет плотность 2%. Элементарный состав его следующий, %:СН5Х Минеральный остаток отсутствует.При исследовании образца кокса в научноисследовательском институте графита было установлено, что кокс состоит из мелких изомстрических структурных элементов размером от 1 до 10 мк. Форма зерен сферическая, округлая, Такое строение кокса должно приводить к изотропности и однородности, что предсгавляет большой интерес для промышленности конструкционных графитов при использовании такого кокса в качестве исходного сырья.Кокс обладает хорошей способностью к графитации и высокой микротвердостью.Кокс КНПС, полученный путем пиролиза малосернистого керосина и коксования тяжелых фракций смолы, содержит, %;летучих до 7,0серы до 04золы до 0,3 Выход кокса, считая на сырье пиролиза 10 - 15%,Сопоставление качества кокса, получаемого на существующих установках коксования тяжелых фракций смол пиролиза малосернистого керосина, с качеством кокса, полученного по предлагаемому способу, показывает, что в последнем случае качество кокса, помимо отмеченных выше улучшенных свойств по изотропности, однородности и плотности, выше и в отношении содержания серы и золы.П р и м е р 2. Способ получения кокса под давлением может осуществляться также в условиях коксования в необогреваемых камерах, работающих полунепрерывно и с применением гидравлического метода выгрузки кокса из камер,В этом случае антраценовая фракция подо. гревается до 480 в 5 С в печи, из которой поступает в камеру, где производится коксование под давлением азота до 100 атм в течение 5 час. 25 30 35 40 Камера для коксования, работающая в указанных условиях, изготавливается из аустенитной стали 1;( 18 Н 10 Т.Необходимый для процесса азот под давлением подается в камеру непосредственно, а также частично через печь вместе с антраценовой смолой для предупреждения коксования последней, а также и для нагрева.В лабораторных условиях этот процесс про верялся следующим образом.Антраценовую фракцию загружают в цилиндр, который помещают в сосуд, где давление азота повышают до 100 атм, а температуру до 480 С. При этих условиях коксование ведется в течение 5 час,Материальный баланс данногоследующий, %:взято антраценовой фракцииполучено, %:кокса 76 - 73 газа 9,5 фракция, не вошедшаяв реакцию 14,5 - 17,5 Полученный кокс имеет содержание летучих 9,81%.По остальным показателям соответствует качеству кокса, полученного при осуществлении процесса по первому способу.Изменяя условия коксования (давление, температуру, сырье и др,) можно получать кокс с заранее заданными свойствами.Сырьем при осуществлении предлагаемого способа могут служить отходы коксохимиче. ского производства, из которых, например, антраценовая фракция только частично перерабатывается для получения антраценового масла, используемого в качестве сырья для получения сажи, в то время как при существующем способе производства кокса основные капиталовложения и трудовые затраты требуются на подготовку сырья для коксования путем пиролиза. Предмет изобретения Способ получения кокса для углеграфито. вого производства путем коксования жидко. го углеводородного сырья, отличающийся тем, что, в качестве сырья используют антраценовую фракцию и процесс коксования ве дут под давлением 15 - 150 кг/см.266720 70 1 -АнлроуелгЯ Ргноитрев3-Ра 1 вгжфгм 10 Доелеиие, ащи. Редактор Е. Кривенко Заказ 309/1 Изд.62 Тираж 551 По,дписное ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий Москва, Ж.35, Раушская наб., д. 4/5