Сальниковая набивка лентосан

СОЮЗ СОВЕ ТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИРЕСПУБЛИК 300 А 1 15 И РЕТЕНИ(71) Хмельницкий тбытового обслужив,) 15/ ГОСУДАРСТВЕННЫИ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОГКРЫТИПРИ ГКНТ СССР ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТ(54) САЛЪНИКОВАЯ НАБИВКА-ЛЕНТОСАН (57) Изобретение относится к уплотнительным материалам, в частности к сальниковым набивкам,и может быть использовано для уплотнений запорной арматуры, насосов, подвижных или неподвижных уплотнений, реакторов и др, Целью изобретения является повышение прочности при сжатии, уплотнительных свойств при давлении 9- 12 МПа и температуре 80-140 С при действии химически активных сред Сальниковую набивку лентосан получают равномерным или хаотическим расположением одна относительно другой лент двух типов. Для получения ленты типаприменяют блочный Изобретение относится к уплотнительным материалам. в частности к сальниковым набивкам, и может быть использовано для уплотнений запорной арматуры, насосов, подвижных и неподвижных уплотнений реакторов и др,Цель изобретения - повышение прочности при сжатии, уплотнительных свойств при давлении 9 - 12 МПа и 80 - 140 С при действии химически активных сред.Сальниковую набивку - лентосан получают равномерным или хаотическим расположением друг относительно друга лент)5 Г 16,) 15/00, 15/ материал на основе спеченного 95-70% порошка полихетраф 1 орэтилена и 5-30 дискретных углеродных волокон или 92,5-65% порошка политетрафторэтилена, 5-20% дискретных углеродных волокон и 2,5 - 15% порошкообразного материала, например дисульфида молибдена, Для получения лент типаприменяют блочный материал на основе продуктов анионной полимеризации непосредственно в форме 100 мас.ч. - капролактама, 0,06 - 0,1 мас.ч. щелочного катализатора (натрия металлического), 0,15- 0,18 мас.ч. активатора (толуплендиизоцианата или гексаметилендииэацианата). 2- 8 мас,ч. дискретного углеродного волокна, 0,5-2 мас.ч, графита, 2 - 8 мас,ч. углеводородной пластичной смазки на основе смеси высокоочищенных вязких масел - вазелинового и парафинового всоотношении от 70:30 до 85:15, загущен ную 40 - 50 глубоко- очищенным или гидроочищенным озокеритовым или нафтеновым цереэином и 0,5 - 3,5 мас, ч, продуктов неполной полимеризации этилена при высоком давлении низкомолекулярного полиэтилена,типаис дальнейшим прессованием и температурным воздействием при 90 С,Для получения ленты типаприменяют блочный материал на основе спеченного 95 - 70;ь-ного порошка политетрафторэтилена и 5 - 300/,-ных дискретных углеродных волокон при 92,5-650-ного порошка политетрафторэтилена, 5-20-ных дискретных углеродных волокон и 2,5 - 15;-ного порошкообразного материала, например дисульфида молибдена, по следующему способу.Углеродную ткань измельчают до волокон 0,5-5 мм на молотковой дробилке, 15 г45 50 55 волокна измельчают и смешивают с 85 гпорош кообразного политетрафторэтиленав мельнице МРПс числом оборотов 7000в мин (волокна измельчаются до размеров50 - 300 мкм) в течение 5-25 мин, Композиция подвергается прессованию при 700800 кгс/см в виде блока внешним2диаметром 83 мм, внутренним диаметром38 мм и высотой 30 мм и спекается в печибез давления при 370 + 5 С. С полученногоблока на токарном станке резцом снимаютленту шириной 10 мм и толщиной от 50 до800 мкм.Для получения ленты типаприменяютблочный материал на основе продуктов анионной полимеризации непосредственно вформе 100 мас.ч, капролактама, 0,060,10 мас.ч. щелочного катализатора (натрияметаллического), 0,15-0,18 мас,ч. активатора (толуилендиизоцианата или гексаметилендиизоцианата), 2 -8 мас,ч, дискретногоуглеродного волокна, 0,5-2 мас.ч, графита,2 8 мас.ч. углеводородной пластиной смазки на оСнове смеси высокоочищенных вязких маселвазелинового и парафиновогов соотношении от 70:30 до 85:15, загущенную 40-50%-ным глубокоочищенным илигидроочищенным озокеритовым или нафтеновым церезином (смазка ЦИАТИМ), и0,5-3,5 мас.ч, продуктов неполной полимеризации этилена при высоком давлении -низкомолекулярного полиэтилена.В качестве связующего используют парафин или парафин с 2-15/о-ной добавкойпорошкообразного материала (графита, дисульфида молибдена и др,).Ленту типаполучают следующим образом,5 кг углеродного волокна насыпного веса 90 кгlм смешивают с 1 кг графита и3сушат при т =-. 180 С 40 ч 6 кг пластичнойсмазки ЦИАТИМи 1 кг низкомолекулярного полиэтилена сушат при с =-. 90 С 24 ч,Затем горячие смазки смешивают с наполнителем.100 кг Е-капролактама поровну загружают в два реактора, Капролактам нагревают до. с = 70-80 С за счет теплаконденсации пара давлением в 12 атм врубашке аппарата, В оба реактора подаютазот для отгона влаги из расплава до содержания влаги не более 0,025 мас,. Содержание влаги определяют титрованиемнавески расплава реактивом Фишера, Температуру в реакторе ч. 1 поднимают до(110+ 5)ОС, в реакторе М 2 - до (1305) С,Не прекращая подачи азота, в реакторГФ 1 загружают 0,08 кг металлического натрия, а в реактор ГФ 2 - 0,165 кг толуиленди 5 10 15 20 25 30 35 40 изоцианата. Расплавы перемешивают в течение 5 мин, массу в реакторах нагревают до (140+ 5)С, подачу азота прекращают и проводят отстой массы в обоих реакторах в течение 30 мин,Затем в оба реактора вводят поровну смесь наполнителей и тщательно перемешивают в течение 45 - 60 мин. После перемешивания расплавы из обоих реакторов в соотношении 1:1 через смеситель самотеком поступают в форму, расположенную в камере полимеризации. Камеру полимеризации предварительно продувают азотом и нагревают до 1= (165+ 5) С. Полимеризация расплава протекает 30-50 мин при = (165+ 5) С. По окончании полимеризации печь охлаждается со скоростью 5-10 град/ч до 1 = 70 - 80 С, после чего блок полимера перегружают в термошкаф и охлаждают до температуры помещения,Из блока вырезают на токарном станке цилиндр диаметром 83 мм, с которого резцом снимают непрерывную ленту (тип ) толщиной 500 - 800 мкм.Для получения окончательного изделия 102 г ленты типаи 18 г ленты типа(соотношение лент : = 85;15) равномерно распределяют друг относительно друга. Полученные 120 г смеси лент помещают в пресс-форму с внутренним диаметром матрицы 83 мм изнаком 38 мм и сверху заливают 20 г расплавленного парафина. Ставят верхний пуансон и прикладывают давление до появления у нижнего пуансона парафина. В результате получают заготовку сальниковой набивки, После этого заготовку в течение трех часов спекают при 90 С и получают готовое изделие размерами 83 х 38 х х 45 мм. Формула изобретения Сальниковая набивка-лентосан, состоящая из связующего и каркаса, включающего ленты из блочного матеРиала на основе спеченного политетрафторэтилена с дискретными углеродными волокнами и порошкообразными материалами, о т л и ч аю щ а я с я тем, что, с целью повышения прочности при сжатии и уплотнительных свойств при давлении 9-12 МПа и температуре 80-140 С при действии химически активных сред, спе кающийся каркас сальниковой набивки дополнительно включает ленты из блочного материала на основе продуктов полимеризации Е-капролактама, натрия металлического, толуилендиизоцианата или толуилендиизоцианата в смеси с дискретными углеродными волокнами, гра1587300 5 Соста вител ь А. ШмелевТехред М.Моргентал Корректор М.Самборская Редактор В,Данко Заказ 2410 Тираж 575 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035. Москва, Ж, Раушская наб 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 фитом, углеводородной пластичной смаз-.кой, и низкомолекулярного полиэтилена при соотношении в каркасе разных лент от95:5 до 75:25.