Порошковая проволока преимущественно для наплавки

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕК АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ став порошковои про Введение в с волоки диопсидабой минерал сос Изобр1 у произ представляющего соава Са 11 ББОд, позстабилизацию горенияичия ионизирующего лам, при ностей и воляет улучшит дуги за счет нал элемента кальция(угвел ннои Цель а происходит за сче енного ме ососто за счет рения д улугиалл оса ме ГОСУДАРСТ 8 ЕННЫЙ НОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР(71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт компрессорного машиностроения(53) 621,791042.3 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР 9 428891, кл. В 23 К 35/30, 1972.Автррское свидетельство СССР У 1338228, кл. В 23 К 35/36,15.03.85. (54) ПОРО 11 КОВАЯ ПРОВОЛОКА ПРЕИИУ 11 ГСТВЕННО ДЛЯ НАП 11 АВКИ(57) Изобретение относится к сварочному производству, а именно к материалам, применяемым для наплавки поверхностей изделий, преимущественно чугунных,для придания им повышенной износостойкости. Цель изобретения - повышение износостойкости направленного металла за счет улучетение относится к сварочноводству, а именно к материаменяемым д:чя наплавки поверх зделий, преимущественно из с целью придания им повызносостойкостиизобретения - повышение изкости наплавленного металлачшения стабильности гон мелкокапепьного переа в цуге. шения стабильности горения дуги имелкокапельного переноса металла вдуге. Порошковая проволока состоитиз стальнои оболочки и порошкообразной шихты, содержащей, мас;,: графит15,4-26,9; ферротитан 7,7-23,1, ферромарганец 7,7-11,5, диопсид 7,010,0," железный порошок 62,2-28,5.Введение в порошковую проволоку минерала диопсида - Са 118(81 дОь) позволяет улучшить стабилизацию горениядуги за счет наличия ионизирующегоэлемента кальция. Повышение износостойкости происходит за счет мелкокапельного переноса, при котором увеличивается коэффициент перехода легирующих элементов из проволоки в на- Жплавленный металл, Вследствие этогообразуются сложнолегированные карбидыжелеза и карбиды титана, имеющие высокую твердость и способствующие повышению износостойкости. Иелкокапельному переносу способствуют окислыкальция, образующиеся из диопсида,1 табл. 1 овышение износостоикости наплав мелкокапельного переноса, при котором увеличивается коэффициент пер хо да легирующих элементов из порошко -О 15 20 25 30 35 вой проволоки в ндлдвленный металл, вследствие чего образуются сложнолегированные карбиды железа и карбиды титана, имеющие высокую твердость,Мелкокапельньй перенос электродного металла в снарочную нанну происходит эа счет образования из Пос- да СаИ 810окислов кальция. При температурах протекания сдрого процесса в пределах 1000-300 К происходит дисоциация диопсида с образованием окисла кальция СаО, который и способствует образованию мелкокапельного переноса.Введение в состав порошковой проволоки диопсида СдМ,К.Оь менее 7, 0 мас.% не обеспечивает образования достаточного количества окисла кальция, способствующему мелкокапельному переносу. Введение в состав порошковой проволоки диопсида выше 10,0 мас,приводит к повышенной загазованности воздуха, а также к унеличению в напланленном металле кремния, способствуюс го графитизации.Содержание графита в пределах 15,4-26,9 мас.обуславливается тем, что с введенйем его в состав порошковой проволоки ниже 15,4 мас,снижается количество арбдов в наплавленном металле и увеличивается количество мартенсита, что снижает стойкость наплавленного металла к абразивному износу. С введением н состав проволоки графита выше 26,9 мас. , происходит неполное его усваинание в сварочной 40 ванне и он находится нд ее поверхности в виде стали. Введение н состав проволоки ферротитана в пределах 7,7-23,1 мас. . обосновано тем, что понижение в составе порошковой про волоки титана менее 7,7 мас.% является недостаточным для образования карбидов титана, а также легирования мартенсита и карбидов железа, Увеличение в проволоке ферротитана выше установленного верхнего предела нецелесообразно из-эа того, что он не успевает усваиваться в сварочной ванне. Ферромарганец был введен в состав порошковой проволоки с55 целью предупреждения образования горючих трещин. Установленные его нижний и верхний пределы являются доста точными для предупреждения наплавл е и о Г о м е т аха о т т р . щб р; .н; - ния .Примеры конкретных сс тдн порни. ковых проволок для ндплднки чугунд и результаты испытдни м.тдлпд, ндплавленного порошковыми пролкдми, содержащими эти элементы, р.дстдены н таблице.Колонетшихты пршколой ир- олоки ,ферротита, ферромаргаец, диопсид) предварительно дробятся до состояния, обеспечивающего содержд - иие пылевидных частиц более 60 мдс.%, Перед навеской все компоненты хты просеивают через сито с рдзмерм ячейки 0,056 мм. Непосредственно перед изготовлением порошковй прволоки ;омпоненты просушивдются при 100 о1 О С. Изготовление орошковои проволоки ведут на нолочиль ном стднке, где происхдит сертьшдние стальнй ленты в трубочку с однвременным заполнением ее шихтойпоследующим уплотнением шихты путем многократного протягивания через волоки уменьшающихся дидметрон. Еоечый диаметр орошковой првпоки ранен 2,8-3,0 мм.Испытдние ндлдленого металла на стойкость к абразивному износу прводили нд установке торцевого трения с упругоабразивной подложкой Потери массы образцами (изос) определяли путем взвешивания их до и после испытаний нд аналитических весах,Из данных таблицы видно, что порошковые проволоки составов 2-4 обеспечивают получение налавленно о металла с более высокой износостойкостью по сравнению с составом-прототипом. Таким образом, использование предлагаемого состава порошковой провозоки позволяет получить по сравнению с прототипом более иэносостоикий наплавленнь металл зд счет высокой стабильности дугового процесса и мелкокдпельного переноса металла н дуге.Формула и з о б р е т е н и яПорошковая проволока преимущественно для наплавки деталей из чугуна, состоящая из стальной оболочки из малоуглеродистой стали и порошко-. образной шихты, содержащей железнь порошок, графит, ферротитан, ферромарганец, о т л и ч д ю ш а я с ятем, что, с целью повышения нзносо1567345 Графит 15,4-26,9 ферротитан 7-23, 1 Ферромарганец 7,7-11,5 Диопсид 7,0-10,0 Железный порошок 62,2-28,5 при этом коэффициент заполнения порошковой проволоки составляет 263. ст 1 т(; ;.(ьл(г металла зачт уу 1(п( стаб(гльности горения дуги и мелкокапельного переноса металла н дуге, порошкообразная шихта дополнительно содержи диопсидпри следуюшем соотношении компонентов, мас,7.: Содержание компонентов, мас. 7 КоэффиОтносительная иэносо- стой- кость Составпро- волок циент Графит ФерроФерромарганец Железныйпорошок Диопсид заполтитан нения,7Заказ 1288 Тираж 644 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж, Раушская наб д, 4/5