Способ получения титано-никелевого сплава эвтектического состава

(51)4 В 22 Е 9/ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИПРИ ГКНТ СССР ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ при получении по го сплава эвтект Цель изобретения шка титаноникелевоеского состава.- расширение техно(остей способа за ационн ических возм ролеваН.Дианова,нова8.8)др, Известия80, М Ь, с,72-75Структурообдр тан Пль эвтекшковая ме 66-71,остояни Изобр ествляется следуютение щим обраВ сме тана /70 (30 мас. итель за мас.7) и ) и пере ужают порошок тиошок ни я с 0,5 до ратуру н ешивают полученн ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(56) Грызунов В.И. иАН КазССР. Химия, 19Чепелева В.П. иразование сплава титического состава.таллургия,. 1984,1(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТИТАНОНИКБЛЕВОГО СПЛАВА ЭВТЕКТИЧЕСКОГО СОСТАВА(57) Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения порошков металлов исплавов, и может быть использовано Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к спосо бам получения порошков металлов и сплавов, и может быть использовано при получении порошка титаноникелевого сплава эвтектического состава.Цель изобретения - расширение тех нологических возможностей способа за счет получения сплава в дисперсно счет получения сплава в дисперсномсостоянии. Изобретение осуществляютследующим образом. Порошки титана иникеля, взятые в эвтектическом соотношении, перемешивают в смесителе3 ч. Полученную смесь отжигают в вакууме при 600 С 10 ч, охлаждают иразмалывают в порошок. Каждый последующий отжиг, начиная с 700 С, проводят с изотермической выдержкой 0,5.2 ч, повышая температуру каждого отжига на 50"С. При температуре 800 Ссмесь подвергают вакуумному отжигутрижды. Окончательный отжиг ведутпри 900 С 0,5 - 2 ч. После каждого цкк -ла отжига продукт охлаждают и подвергают размолу. смесь в течение 3 ч. Тщательно перемешанную смесь помещают в вакуумную печь и отжигают при 600 С в течение 10 ч до полной дегазации смеси, доводя вакуум до 10Па, после чего производят размол полученного мало- прочного спека в поро)пок. Затем повышают на 30-50 С температуру каждого последующего отжига, начиная с температуры 700+30 С до 800+30 С, причем при температуре 800+30 С смесь подвергают вакуумному отжигу трижды, увеличивая время изотермической выдержки2 ч, а далее повышают темпеа 30-50 С до завершения обрава.1 режим. Нагрев до 600 С, выдерживают смесь в течение 10 ч для осуществления полной дегазации, доведявакуум до 10Па, затем охлаждают иразмалывают получаемый спек. Все отжиги ведут в вакууме 10- Па. Нагревдо 700 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол. Нагрев до 750 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол,Последующие 3 цикла отжига при температуре 800 С, а изотермическую выдержку увеличивают от 30 мин до251,5 ч 800 С - выдержка 30 мин - охлаждение - размол. 800 С - выдержока 1 ч - охлаждение - размол800 С -выдержка 2 ч - охлаждение - размол.Нагрев до 850 С - выдержка30 мин - охлаждение - размол.Нагрев до 900 С - выдержка 1 чохлаждение - размол.11 режим. Нагрев до 600 С - выдерживают смесь в течение 10 ч для 35осуществления полной дегаэации, доведя вакуум до 10 - Па, затем охлаждаюти размалывают получаемый спек. Всеотжиги ведут в вакууме 10- Па,Нагрев до 700 С - выдержка 1 ч - 40охлаждение - размол. Нагрев до.750 С - выдержка 30 мин - охлаждение - размол, Последующие 3 цикла отжига производят при 800 С, а изотер-.мическую выдержку увеличивают от 4530 мин до 1,5 часа.Нагрев 800 С - выдержка 30 мин -оохлаждение - размол. Нагрев 800 С -выдержка 1 ч - охлаждение - размол.Нагрев 800 С - выдержка 1,5 ч, - охлаждение " размол. Нагрев до 850 С -выдержка 1,5 ч - охлаждение - размол.Нагрев до 900 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол,111 режим. Нагрев до 600 С - выдерживают смесь в печи в течение 10 ч.для полной дегазации смеси, доведявакуум до 10 з Па, затем охлаждают иразмалывают полученный спек, Все от 30 з 14827 зования гомогенного сплава за счет взаимной диффузии компонентов порошковой смеси в твердом состоянии при нагреве до 900+30 С и осуществляют изотермическую выдержку в течение 5 0,5+2 ч с целью обеспечения прохождения диффузионных процессов сплавообраэования и сохранения материала в высокопористом состоянии.П р и м е р. Проводилось три режи ма термоциклической обработки титано- никелевой смеси эвтектического соста 72 4жиги ведут в вакууме 10 Па. Нагревдо 700 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол. Нагрев до 750 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол,Последующие 3 цикла отжига производят при 800"С, а изотермическую выдержку увеличивают от 30 мин до 2Нагрев до 800 С - выдержка 30 мин -охлаждение - размол. Нагрев до800 С - выдержка 1,5 ч - охлаждение -размол.Нагрев 800 С - выдержка 2 ч - охлаждение - размол. Затем нагрев до850 С - выдержка 1,5 ч - охлаждение - размол, Нагрев до 900 С - выдержка 1 ч - охлаждение - размол.Полученный порошок титаноникелевого сплава исследовали методами металлографического и рентгеноструктурного анализов. Основная масса частиц(более 807) полученного порбшка оказалась с размерами менее 40 мкм, насыпная масса порошка составляет 1,41,5 г/см. Анализ дифрактограмм показал, что после нагрева при температуре 900+30 С в получаемом порошке произошел диффузионный процесс сплавообразования, так как в нем в основном содержится фаза ТЙ и кромеэтой фазы присутствует Лаза ТЦчто соответствует эвтектическомусплаву на диаграмме Тд-И,Проведенный третий режим термоциклической обработки титаноникелевойсмеси с увеличенной изотермическойвыдержкой обеспечивает прохождениедиффузионного процесса сплавообразования и сохранения материала в высокопористом состоянии, что позволяетобеспечить размол Т 1 Бд порошковогосплава в шаровых мельницах и тем самым устраняет операцию размельчениятитаноникелевых слитков на металлорежущих станках.Формула и э о б р е т е н и я Способ получения титаноникелевого сплава эвтектического состава, включакщий смешивание порошков титана и никеля, взятых в эвтектическом состоянии, и последующую диффузионную термообработку, о т л и ч а ю - щ и й с я тем, что, с целью расширения технологических возможностей способа за счет получения сплава,в дисперсном состоянии, диффузионную термообработку проводят циклически в вакууме 10Па сначала при 600 фС в течение 1 О ч, затем при 700 С в тече1482772 Составитель Н.ТуминТехред А.Кравчук Корректор М.Васильева Редактор В.Ковтун Заказ 2739/12 Тираж 711 ПодписноеВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР113035, Москва, Ж, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 5ние 1 ч, затем при 750 С в течение1 ч, затем трехкратно при 800 С свыдержкой от 0,5 до 2 ч, затем прио850 С в течение 1,5 ч и окончательно при 900 О С в течение 1 ч, причем после каждого цикла термообработки осуществляют охлаждение и размол продукта.