Способ изготовления полимербетонных изделий

СОЮЗ СОЕЕТСНИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИН 119 50 4 С 04 В 40 02 ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВ(56) Инструкция по технологии приготовления полимербетонов и изделийиз них СН-80, М.: Стройиздат,1981, с, 13,Авторское свидетельство СССР.9 1146300, кл. С 04 В 40/02, 984.(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОЛИМЕРБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ(57) Изобретение относится к произ"водству конструкционных изделий изсмесей на основе карбамидных смол,например труб для коллекторных систем, действующих в условиях агрессивных сильноминерализованных вод.Цель изобретения - повышение водосолестойкости полимербетона. Отформованные из полимербетонной смеси изделия отверждают при термообработке,проводимой в три стадии, 1 стадия -выдержка в течение 1-4 ч при 5090 С, 2 стадия - выдержка в течение1-3 ч при 60-100 С 3 стадия - выодержка в течение 0,5-3 ч при 90-150 С.Между 1 и 2 стадиями термообработкиосуществляют замачивание изделийсначала в карбамидной смоле при 10 о40 С в течение 0,2-1 ч, затем в 5103-ном водном растворе сульфированного газоконденсата в течение 0,10,2 ч. Коэффициент стойкости полимер-бетона в воде составляет 0,88-0,92,коэффициент стойкости в минерализованной воде 0,87-0,90. 1 табл, 13956 6П р и м е р 1. Готовят полимербетонную смесь следующего состава, мас.%:Карбамидоформальдегиднаясмола 9,0Солянокислыйанилин 0,45фосфогипс 5,0Андеэитовыйпорошок 10,0Песок крупностью0,6-1,25 мм 24,0 50 55 Изобретение относится к производству конструкционных изделий иэ смесей на основе термореактивных полимеров, в частности карбамидных смол, и может 5 найти применение при изготовлении солеустойчивых иэделий, например, труб для коллекторных систем, действующих а условиях агрессивных сильноминералиэованных вод. 10Цель изобретения - повьппение водосолестойкости полимербетона.Способ изготовления полимербетонных изделий осуществляют следующим образом. 15Готовят полимербетонную смесь на основе карбамидной смолы, формуют из смеси изделия и проводят термообработку их. На первой стадии изделие вью держивают в течение 1-4 ч при 50-90 С,О затем замачивают сначала в карбамидной смоле в течение 0,2-1 ч при О"40 С, затем в 5-10%-ном водном растворе сульфированного газоконденсата в течение 0,1-0,2 ч, После 25 чего проводят дальнейшую термообработку: сначала в течение 1-3 ч при 60-100 С, затем в течение 0,5-3 ч при 90-150 С.30Сульфированный гаэоконденсат (ГСК)првдставляет маслянистую жидкость,темно-коричневого цвета с плотностью1,67 г/см при 20 С и рН 2-2,5,Технология получения ГСК включаетоперации сульфирования и разделениесульфокислот от нафтеново-парафиновых углеводородов, Соотношение газового конденсата и серной кислотыпри сульфировании составляет 2;1,Сульфирование осуществляют при 3035 С. Выход ГСК составляет 90"93% отсульфомассы. Состав ГСК, мас.%: сульфокислоты 94-95, органические кислоты 1-1,5; вода 3,5-4,0,Щебень крупностью 5- 20 мм 51,55Из смеси формуют изделия.Отформованные из полимербетоннойсмеси образцы термообрабатывают вотечение 4 ч при 50 С с последующимзамачиванием в карбамидной смолепри 20 С в течение 0,4 ч. Затем обрабатывают в 7%-ном водном растворе ГСКв течение 0,15 ч. Вторую стадиютермообработки ведут при 60 С в течение 2 ч, а гретью - при 130 С втечение 2 ч,П р и м е р 2, Готовят полимербетонную смесь состава, аналогичногопримеру 1, формуют изделия,Отформаванные иэ полимербетоннойсмеси образцы термообрабатывают вотечение 1 ч при 90 С, Замачиваниев карбамидной смоле производят в течение 0,2 ч при 40 С с последующейобработкой их в 10%-ном водном растворе ГСК в течение 0,1 ч. Вторую стадиютермообработки ведут при 90 С в течение 3 ч,П р и м е р 3, Отформованные из по"лимербетонной смеси, аналогичной примеру 1, образцы термообрабатываюто,в течение 2 ч при 80 С, Замачиваниев карбамидной смоле производят в течение 1 ч при 10 С с последующей обработкой их в 50%-ном водном растворе ГСК в течение 0,2 ч.Результаты испытаний изделий приведены в таблице,Состав минерализованной воды,выбранный с учетом минерализованныхвод Каршинской степи, следующий,г/л: сернокислый натрий 21,0; сернокислый магний 10,5, сернокислый кальций 6,0; хлористый натрий 36,2; кальций бикарбонат 3,1,Замачивание иэделий в карбамид"ной смоле с последующей обработкойих в 5-10%ном водном растворе ГСКповьппает прочность и водосолестойкостьна 10-15% при значительном снижении водопоглощения по сравнению сзамачиванием иэделий только в воде.Использование предлагаемого способа позволяет получить изделия,например коллекторные трубы для мелиоративного строительства, стойкиек действию сильноминерализованныхвод,Формула и э обретенияСпособ изготовления полимербетонных иэделий, включающий приготовлениеПрото"тип Показ атель Способ Предлагаемый по примерам 1 2 Прочность, МПа при сжатии 60-65 691311-412 1410 72 77 14,7 при изгибе 15,2 Коэффициентстойкости в питьевой воде после 3 мес хранения 0,78 0,89 0,88 0,92 Коэффициент стойкости в минерализованной воде после7 мес хранения 0,79 0,87 0,89 0,90 Водопоглощение после 14 сут экспозиции,Х 3,5 1,5 1,6 1,3 Составитель В,ЛебедеваТехред М,Ходанич Корректор О,Кравцова Редактор Н.Кинтулинец Заказ 2462/24 Тираж 594ВНИИПИ Государственного комитета СССРпо делам изобретений и открытий113035, Москва, Ж, Раушская наб д, 4/5 Подписное Производственно-полиграфическое предприятие, г, Ужгород, ул, Проектная, 4 3 13956 полимербетонной смеси на основе карбамидной смолы, формование изделий и термообработку в три стадии; приа50-90 С в течение 1-4 ч, при60-100 С в течение 1-3 ч,при 90-150 С0 о 5 в течение 0,5-3 ч и замачиванне изделий между первой и второй стадиями в жидкости при 10-40 С в течение 1640,2-1 ч, о т л и ч а ю щ и й с я тем, что, с целью повьаения водосолестойкости полимербетона, замачивание осуществляют в карбамидной смоле, после чего изделия выдерживают в 5- 107-ном водном растворе сульфирован" ного газоконденсата в течение О,1- О,г ч.