Установка для контроля параметров закалочной среды

)4 С 2 ПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ К АВТОРСКОМ ИДЕТЕЛЬСТ кал УДАРСТ 8 ЕННЫЙ КОМИТЕТ СССРДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ(56) Авторское свидетельство СССИф 988886, кл. С 21 0 11/00, 1983Хейфец Г.И. и др. Струйная зака баллонов большой емкости.Сталь, 1965, В 9, с.84.Авторское свидетельство СССРВ 1012050, кл. С 01 К 17/00,С О К 25/18, 1983,Петран Л.В, Закалочные среды.М.-Л.: Машгиз, 1959, с. 27.(54)(57) УСТАНОВКА ДЛЯ КОНТРОЛЯРАМЕТРОВ ЗАКАЛОЧНОИ СРЕДЫ, содерщая муфельную печь, сосуд с иссл емой жидкостью, пробный шар, вставленную в пробный шар встроенную термопару, копир переноса, .служащий дляпереноса пробного шара из муфельнойпечи в сосуд с исследуемой жидкостью,и самопишущий индикатор, о т л и ч аю щ а я с я тем, что, с целью расширения функциональных воэможностейи повышения точности измерения, внее введены дифференциатор, пиковыйдетектор, ключ, цифровой индикатори усилитель, выход которого подсоединен на вход последовательно соединенных дифференциатора, пиковогодетектора и цифрового индикатора,причем выход термопары одновременноподсоединен к входу усилителя и через один из контактов ключа к самопишущему индикатору, а выход дифференциатора через второй контакт ключа соединен с самопишущим индикато 1278364Изобретение относится к контролирующим устройствам, в частности кустройствам контроля параметров закалочных сред, и может быть использовано при термической обработке 5металлов и сплавов.Цель изобретения - расширениефункциональных возможностей и повышение точности измерения.На чертеже приведена функциональ Оная схема установки.Установка содержит муфельную печь1, пробный шар 2 с встроенной термопарой 3, сосуд 4 с исследуемой жидкостью, копир 5 переноса, усилитель 156, ключ 7, самопишущий индикатор 8,дифференциатор 9, пиковый детектор10, цифровой индикатор 11,Муфельная печь 1 представляетсобой нагревательный прибор мощностью 2 кВт с температурой нагрева до1000 С. В качестве встроенной термопары 3 применен термоэлектрическийпреобразователь. Усилитель 6 собранна микромодуле, коэффициент усилениярегулируетсядля осуществления кор-рекции калибровки. Этот усилительобеспечивает низкий уровень дрейфануля, которым характеризуются усилители постоянного тока. Дифференциатор 9 представляет собой стандартнуюдифференцирующую цепочку. Пиковыйдетектор 10 собран по схеме заломинающих устройств с использованиемв качестве повторителя микросхемы, З 5в качестве самопишущего индикатора 8применен потенциометр, а в качествецифрового индикатора 11 - милливольтметр.Механическая часть установки соб 40 рана в металлическом кожухе, где на основании размещены копир 5 переноса, выполненный в виде боковин с направляющими и держателем пробного шара 2. Соосно с одним из упоров копи 4 ра размещен сосуд 4 с исследуемой жидкостью, На осн расположения другого упора установлена муфельная печь .1, прикрепленная к основанию через теплоизолятор. Направляющие копира 5 переноса выполнены таким образом, чтобы при перемещении держателя до одного упора, соответствующего положению А , пробный шар попадал в центр сосуда с исследуемой жидкостью, а .при перемещении держателя до другого упора (положение А) - в центр муфельной печи 1. Усилитель 6, ключ 7, дифференциатор 9, пиковый детектор 10 выполнены печатным способом н виде отдельных плат, размещенных н электронном блоке. Там же находятся блоки питания, выполненные аналогичным образом, и цифровой индикатор 11. Самопишущий индикатор 8 соединен со схемой кабелем через разъем 2 РМ, Питание установки осуществляется от силовой сети напряжением 220 В + 15 Х промышленной частоты 50 Гц. Предельная потребляемая мощность установки 3 кВт.Установка работает следующим образом.После нагрева цо необходимой температуры 800-900 С в муфельной печи 1 пробный шар 2 с встроенной термопарой 3 перемещается с помощью 5 копира переноса из муфельной печи 1 (положение А) в сосуд 4 с исследуемой жидкостью (положение А ) . При этом напряжение встроенной термопары,З усиливается в усилителе 6 и одновременно фиксируется в виде кривой охлаждения на временной диаграмме. са мопишущего индикатора 8. Выходное напряжение усилителя 6 подается на вход дифференциатора 9, производящего дифференцирование кривой охлаждения.Напряжение с выхода дифференциатора 9, соответствующее мгновенному значению скорости охлаждения, поступает на вход пикового детектора 10, фиксирующего с помощью цифрового индикатора 11 максимальное значение скорости охлаждения. Одновременно .с этим напряжение с выхода дифференциатора 9 подается через ключ 7 на вход самопишущего индикатора 8, Ключ 7 переключает вход самопишущего индикатора 8 на выход термопары либо на выход дифференциатора, позволяя фиксировать кривую охлаждения и мгновенную скорость охлаждения при задан-,ной температуре.Таким образом, происходит одновременно прямосчетное измерение кривой охлаждения, максимальной скорости охлаждения и мгновенного значения скорости охлаждения при заданной температуре.При испытаниях установки исследовались параметры синтетических закалочных сред различных концентраций водных растворов (0,2-77), индустриальных масел и воды. В результате12783 б 4 испытаний установки получены следующие основные технические характеристики: среднее квадратическое отклонение при измерении максимальнойскорости охлаждения 2,5 Х; среднее Бквадратическое отклонение при измерении мгновенного значения скоростиохлаждения ЗХ; систематическая погрешность, обусловленная разностьютемпературы среды в процессе измерений, 2,8 Х; диапазон измеряемой температуры 20-900 С; диапазон измеряемой скорости охлаждения 1-999 С/с,разрешающая способность по кривойохлаждения 5,4 с/мм, разрешающая 15способность при определении скорости Составитель Ю.РыбьевТехред.А.Кравчук Корректор С.Ше дактор В.П а Заказ 6807/23 Тираж 5 ПодписноеР осударственного комитета СССелам изобретений и открытийМосква, Ж, Раушская наб. по д3035 едпрнятие, г.Ужгород, ул.Проектная еск Производственно-полиг 4охлаждения 1 С/с; разрешающая способность при определении концентрации (по кривым охлаждения на величину трех ширин следа пера самописца) 0,05%.В предлагаемой установке по сравнению с известной количество измеренных параметров увеличивается втрое, что приводит к снижению процента брака. Время измерения параметров закалки уменьшается в 10 - 15 раз. Кроме того, наличие конечной информации в виде постоянных напряжений позволяет применить установку в виде элемента АСУТП при термической обработке металлов и сплавов.