Способ получения спеченных твердых сплавов, содержащих нитрид и никелид титана

СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК СССР ьков и А. Ю. Чухмосферы СО АН 1324210, кл. С 7 А,56 в 247,к, 1981.(71) Институт оптики атСССР(54) (57) СПОСОБ ПОЛУ НЫХ ТВЕРДЫХ СПЛА ШИХ НИТРИД И НИК включающий формование тов, спекание при те 1400 С, отличающийся т повышения прочности и ные твердые сплавы зак температуры 800 в 11 С ЧЕНИЯ СПЕЧЕН ОВ, СОДЕРЖАЕЛИД ТИТАНА, смеси компоненпературе 1250 - ем, что, с целью вердости, спеченливают в воду сИзоорстецис относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения спечецньх твердых сплавов на основе системы нитрид пггаца - никелид титана.Известен способ получения спеченных5 тцсрдых сплавов, содержащих никелид титана, заключающийся в горячем прессовацци смеси компонентов 1.Наиболее близким к предложенному по технической сугцности и достигаемому результату является способ получения спечен цых твердых сплавов, содержащих нитрид и цикелид титана, заключающийся в формовации смеси компонентов и спекании при 1250 - 1400 С 2 .Недостатками известных способов явля 1 отся низкая прочность и твердость сплавов.Цель изобретения - повышение прочности и твердости сплавов.Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения спеченных твердых сплавов, содержащих нитрид и никелид 20 тита на, включающему формование смеси компоцсцтов, спекание при 250 в 1400 С, спеченные твердые сплавы закаливают в воду с тс мпературы 800 - 1100 С.Способ осуществляют следующим обра 25 зом.1 орошки цитрида титана и никелида титана, предварительно промытые в четырех- хлористом углероде, ацетоне и спирте, цс рсмсцгивают 24 ч в среде бензина, содержапего растворенный синтетический каучук. Просуц 1 енцая прц непрерывном перемецгпвации гцихта содержит 0,8 - 1,0 мас.% каучука,Частицы Т 1 М имеют дисперсцость 1 - 5 мкм; частицы М 171 50 мкм. Заготовки спека 1 от при 1250 - 1400 С в вакууме 1 ч.Спеченные образцы закаливают в воде. 35 Нагрев под закалку до 800 - 1100 С осуществляют в муфельной печи в токе аргона. Время выдержки при температуре закалки - 24 ч. При выборе температуры нагрева под закалку сплавов исходят из того, что выше 1100 С при спекании материала, согласно диаграмме состояния, появляется значительное количество жидкой фазы, что не позволяет производить закалку с этих температур, поскольку нарушается цельность образцов. Понижение температуры ниже 800 С приводит к обычному отжигу материала, так как по диаграмме состояний ниже 800 С область гомогенности %Т менее 1%, Поэтому любая выдержка при температурах менее 800 С приводит к выделению либо избыточного никеля, либо титана.Эффект повышения твердости и прочности сплавов обусловлен тем, что при 800 в 1100 С удается растворить в никелиде титана избыточное количество М 1, Т или твердой фракции (например ТЮ), которое при закалке в воду (скорости закалки в масло оказывается недостаточной и происходит отжиг образцов) выпадает в виде очень мелких дисперсных частиц, упрочняюших матрицу. Температура 1000 С является оптимальной потому, что при ней область гомогенности интерметаллида, достигающая0 - -12% максимальна. Свойства твердых сплавов, содержащих различное количссгво нитрида и никелида титана, цолучецныс предложенным ц известным способом, приведены в таблице.Как следует из данньх таблицы, наибольшее значение прочности и твердости соответствует закалке в воде.Пластичность сплавов практически не зависит от обработки. Закалка в масло и охлаждение на воздухе практически не улучшают свойств сплавов и при температуре закалки 800 и 1100 С.Механические характеристики 6 игкГ/мм Предельная пластическая деформация ( В ), 7 НВА Спекание+ закалка с охлаждением на воздухе калки ВНИИПИ Заказ 2989/12 Тираж 775 Подписное Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 Спекание+ закалкав воде Спекание+ закалкав воде Спеканиебез последующей заСодержание ИТдмас. 7. 10 50 70 80 25 10 50 70 80 25 50 70 80 50 70 80 10 50 70 80 25 50 70 80 10 25 Температура закалки, С 800 800 800 800 200 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1100 1100 1100 1100 1 100 66 86 110 98 75 70 90 140 120 20 8010589 8211088 69116889577 80108906070 8784,5838186 8985,5848288 84 82 80 83,28280 87,58485,58286 84 82 80,5 87 86 0,4 1,4 2,0 2,9 0,6 0,4 1,4 2,2 3,4 0,6 1,4 2,3 3,1 1,5 2,5 3,5 0,4 2,0 1,1 2,8 0,4 1,4 2,1 3,0 0,4 0,6